Ці ведаеце вы чатыры агні тэрмічнай апрацоўкі ў тэхналогіі кавання?

Пакоўкіупрацэс кавання, тэрмічная апрацоўка з'яўляецца найбольш важным звяном, тэрмічная апрацоўка грубы адпал, нармалізацыя, загартоўка і адпачынак чатыры асноўныя працэсы, шырока вядомыя як тэрмічная апрацоўка металу "чатыры агню".

https://www.shdhforging.com/forged-ring.html

адзін, тэрмічная апрацоўка металу агнём - адпал:
1, адпал заключаецца ў нагрэве нарыхтоўкі да адпаведнай тэмпературы ў залежнасці ад матэрыялу і памеру нарыхтоўкі з выкарыстаннем рознага часу вытрымкі, а затым павольнага астуджэння, мэта складаецца ў тым, каб прымусіць унутраную арганізацыю металу дасягнуць або наблізіцца да стану раўнавагі, каб атрымаць добрая прадукцыйнасць працэсу і прадукцыйнасць, або для далейшага гартавання для падрыхтоўкі тканіны.
2, мэта адпалу:

① Для паляпшэння або ліквідацыі сталі ў працэсе ліцця, кавання, пракаткі і зваркі, выкліканых рознымі арганізацыйнымі дэфектамі і рэшткавым напружаннем, для прадухілення дэфармацыі нарыхтоўкі, парэпання.

② Размякчыце нарыхтоўку для рэзкі.

③ Ачысціце зерне і палепшыце структуру, каб палепшыць механічныя ўласцівасці нарыхтоўкі.(4) Падрыхтоўка да канчатковай тэрмічнай апрацоўкі (загартоўка, гартаванне).
Два, тэрмічная апрацоўка металу другога агню - нармалізацыя:
1, нармалізацыя заключаецца ў награванні нарыхтоўкі да адпаведнай тэмпературы пасля астуджэння на паветры, эфект нармалізацыі падобны на адпал, але структура больш тонкая, часта выкарыстоўваецца для паляпшэння характарыстык рэзкі матэрыялаў, але таксама часам выкарыстоўваецца для некаторых частак з нізкімі патрабаваннямі ў якасці канчатковай тэрмічнай апрацоўкі.
2, мэта нармалізацыі:
①Ён можа ліквідаваць перагрэтую грубазерністую структуру і структуру шырыні ліцця, кавання і зварачных дэталяў, а таксама палосную структуру ў пракатным матэрыяле;Дапрацоўка збожжа;І можа выкарыстоўвацца ў якасці папярэдняй тэрмічнай апрацоўкі перад тушэннем.
② Гэта можа ліквідаваць сеткаваты другасны цэментыт і ачысціць перліт, не толькі палепшыць механічныя ўласцівасці, але і спрыяць будучаму сфероидизационному адпалу.
③Свабодны цэментыт на мяжы зерняў можа быць ліквідаваны для паляпшэння эфектыўнасці глыбокай выцяжкі.
Тры, тэрмічная апрацоўка металу трэцяга агню - загартоўка:
1, загартоўка заключаецца ў нагрэве нарыхтоўкі пасля захавання цяпла ў вадзе, алеі або іншых неарганічных солях, арганічным водным растворы і іншых загартоўчых асяроддзях, якія хутка астуджаюцца.Пасля загартоўкі сталь становіцца цвёрдай, але пры гэтым становіцца далікатнай.
2. Мэта гартавання:
①Палепшыць механічныя ўласцівасці металічных матэрыялаў або дэталяў.Напрыклад: палепшыць цвёрдасць і зносаўстойлівасць інструментаў, падшыпнікаў і г.д., палепшыць мяжу пругкасці спружын, палепшыць комплексныя механічныя ўласцівасці частак вала і г.д.
②, палепшыць ўласцівасці матэрыялу або хімічныя ўласцівасці некаторых спецыяльных сталі.Такія, як паляпшэнне каразійнай стойкасці нержавеючай сталі, павелічэнне пастаяннага магнетызму магнітнай сталі і г.д.
Чатыры, тэрмічная апрацоўка металу чацвёртага агню - загартоўка:
1, загартоўка для таго, каб паменшыць далікатнасць сталі, загартоўка сталі пры пэўнай адпаведнай тэмпературы вышэй пакаёвай тэмпературы і ніжэй за 710 ℃ на працягу доўгага часу, а затым астуджэнне, гэты працэс называецца загартоўкай.
2, мэта гартавання:
①, паменшыць унутранае напружанне і паменшыць далікатнасць, ёсць шмат напружання і далікатнасці загартоўкі дэталяў, такіх як несвоечасовае адпачынак часта выклікаюць дэфармацыю і нават парэпанне.
② Адрэгулюйце механічныя ўласцівасці нарыхтоўкі.Пасля загартоўкі нарыхтоўка мае высокую цвёрдасць і далікатнасць.Каб задаволіць розныя патрабаванні да прадукцыйнасці розных нарыхтовак, цвёрдасць, трываласць, пластычнасць і трываласць можна рэгуляваць шляхам загартоўкі.
③, стабілізаваць памер нарыхтоўкі.Шляхам загартоўкі можна стабілізаваць металаграфічную структуру, каб гарантаваць, што дэфармацыя не адбудзецца ў працэсе выкарыстання ў будучыні.
④, палепшыць прадукцыйнасць рэзкі некаторых сплаваў сталі.


Час публікацыі: 26 жніўня 2021 г

  • Папярэдняя:
  • далей: