1、En la producción de forja, las lesiones externas que son propensas a ocurrir se pueden dividir en tres tipos según sus causas: lesiones mecánicas: arañazos o golpes causados ​​directamente por herramientas o piezas de trabajo; escaldaduras; lesiones por descarga eléctrica.

2、Desde la perspectiva de la tecnología de seguridad y la protección laboral, las características del taller de forja son:

1. La producción de forja se lleva a cabo en un estado caliente del metal (como la forja de acero con bajo contenido de carbono en un rango de temperatura de 1250 a 750 ℃) y, debido a una gran cantidad de trabajo manual, un ligero descuido puede provocar quemaduras.

2. El horno de calentamiento y los lingotes de acero calientes, las piezas en bruto y las forjas en el taller de forja emiten continuamente una gran cantidad de calor radiante (las piezas forjadas aún tienen una temperatura relativamente alta al final del forjado) y los trabajadores a menudo están expuestos a la radiación térmica.

3. El humo y el polvo generados durante el proceso de combustión del horno de calentamiento en el taller de forja se descargan al aire del taller, lo que no solo afecta la higiene, sino que también reduce la visibilidad en el taller (especialmente para hornos de calentamiento que queman combustibles sólidos), y también puede causar accidentes laborales.

4. Los equipos utilizados en la producción de forja, como martillos neumáticos, martillos de vapor, prensas de fricción, etc., emiten fuerzas de impacto durante su funcionamiento. Al someterse a estas cargas de impacto, son propensos a sufrir daños repentinos (como la rotura repentina del vástago del pistón del martillo de forja), lo que puede causar accidentes con lesiones graves.

5. Las prensas (como las hidráulicas, las de forja en caliente con manivela, las de forja plana y las de precisión) y las cizallas tienen un impacto relativamente bajo durante su funcionamiento, pero ocasionalmente pueden sufrir daños repentinos. Los operadores suelen ser sorprendidos, lo que puede provocar accidentes laborales.

6. La fuerza ejercida por los equipos de forja durante su funcionamiento es considerable, como las prensas de manivela, las prensas de forja por estiramiento y las prensas hidráulicas. Si bien sus condiciones de trabajo son relativamente estables, la fuerza generada por sus componentes es considerable. Por ejemplo, China ha fabricado y utilizado una prensa hidráulica de forja de 12 000 toneladas. Se trata de una prensa común de 100 a 150 toneladas, y la fuerza que emite ya es considerable. Si se produce un pequeño error en la instalación o el funcionamiento del molde, la mayor parte de la fuerza no actuará sobre la pieza de trabajo, sino sobre los componentes del molde, la herramienta o el propio equipo. Por lo tanto, algunos errores de instalación y ajuste, o el funcionamiento incorrecto de la herramienta, pueden causar daños a los componentes y a otros equipos graves, o incluso accidentes personales.

7. Las herramientas y herramientas auxiliares para forjadores, especialmente herramientas de forja manual y libre, abrazaderas, etc., tienen diversos nombres y se almacenan juntas en el lugar de trabajo. En el trabajo, el reemplazo de herramientas es muy frecuente y el almacenamiento suele ser desordenado, lo que inevitablemente dificulta su inspección. Cuando se necesita una herramienta específica para forjar y no se encuentra rápidamente, a veces se utilizan herramientas similares de forma aleatoria, lo que suele provocar accidentes laborales.

8. Debido al ruido y la vibración que generan los equipos en el taller de forja durante su funcionamiento, el lugar de trabajo es extremadamente ruidoso y desagradable para el oído, lo que afecta la audición y el sistema nervioso humano, distrae la atención y aumenta así la posibilidad de accidentes.

3、 Análisis de las causas de los accidentes laborales en los talleres de forja

1. Las áreas y equipos que requieren protección carecen de dispositivos de protección y seguridad.

2. Los dispositivos de protección del equipo están incompletos o no están en uso.

3. El propio equipo de producción presenta defectos o fallos de funcionamiento.

4. Daños en equipos o herramientas y condiciones de trabajo inadecuadas.

5. Hay problemas con la matriz de forja y el yunque.

6. Caos en la organización y gestión del lugar de trabajo.

7. Métodos de operación de procesos inadecuados y trabajos de reparación auxiliares.

8. El equipo de protección personal, como las gafas protectoras, es defectuoso y la ropa y el calzado de trabajo no cumplen con las condiciones de trabajo.

9.Cuando varias personas trabajan juntas en una tarea, no se coordinan entre sí.

10. Falta de educación técnica y de conocimientos en seguridad, lo que resulta en la adopción de medidas y métodos incorrectos.