SepistamineTooriku töötlemine on sepistamise tootmisprotsess, kus sepistamise tooriku kvaliteet ja tootlikkus mõjutavad oluliselt sepistamise kvaliteeti, jõudlust, eluiga ja ettevõtte majanduslikku kasu. Sepistamise tooriku töötlemise tehnoloogia, seadmete täpsus ja jõudlus määravad tooriku kvaliteedi. Sepise tooriku kvaliteet mõjutab otseselt treimise töötlemise täpsust ning treimise töötlemise kvaliteet mõjutab ka lihvimise täpsust ja efektiivsust. Seega mängib sepistamise tooriku valik kogu sepistamise protsessis väga olulist rolli. Sepistamise tooriku valiku põhimõte peaks olema kasutusnõuete täitmine ja tootmiskulude võimalikult suur vähendamine, et toode suudaks turul konkureerida. Sepistamise tooriku valiku põhimõte seisneb järgmistes punktides:
1. Protsessi põhimõte:
KasutusnõudedsepisedTooriku kujuomadused ja erinevad kasutusnõuded ning kujuomadused moodustavad vastava tooriku vormimisprotsessi nõuded. Sepiste kasutusnõuded hõlmavad kuju, suurust, töötlemise täpsust, pinnakaredust ja muid väliseid omadusi, samuti keemilist koostist, metallstruktuuri, mehaanilisi omadusi, füüsikalisi omadusi ja keemilisi omadusi ning muid sisemisi kvaliteedinõudeid. Erinevate sepistete kasutamisel tuleb tooriku vormimismeetodi kasutamiseks arvestada sepiste materjalide protsessiomadustega (nt sepistamise omadused, keevitusomadused jne). Tooriku vormimismeetodi valimisel tuleks arvestada ka järgneva töötlemise töödeldavusega. Mõne keeruka struktuuri korral on tooriku vormimiseks keeruline kasutada ühte vormimismeetodit, lisaks erinevate vormimisskeemide kombineerimise võimalusele tuleb arvestada ka sellega, kas kombinatsioon mõjutab töötlemise töödeldavust.

2. Kohandumisprintsiip:
Tooriku vormimisskeemi valikul tuleks arvestada kohanemisvõime printsiibiga. Sobiv tooriku skeem valitakse vastavalt sepiste konstruktsioonilisele kujule, mõõtmetele ja töötingimustele. Näiteks redelivõlli osade puhul, kui iga astme läbimõõt ei erine palju, on saadaval varras; kui erinevus on suur, on soovitatav kasutada sepistatud toorikut. Erinevate töötingimustega sepistete puhul on ka tooriku tüübi valik erinev.
3. Tootmistingimuste arvessevõtmise põhimõte:
SepistamineTooriku vormimisskeem tuleks valida vastavalt tootmiskoha tootmistingimustele. Välitootmistingimused hõlmavad peamiselt toorikute valmistamise tegelikku protsessi taset, seadmete seisukorda ning välise koostöö võimalikkust ja ökonoomsust, kuid samal ajal on tootmise arendamise tõttu vaja kaaluda parema toorikute tootmismeetodi kasutamist. Seetõttu tuleks toorikute valikul analüüsida ettevõtte olemasolevaid tootmistingimusi, nagu seadmete võimsus ja personali tehniline tase, et võimalikult palju ära kasutada olemasolevaid tootmistingimusi toorikute tootmisülesande täitmiseks. Kui olemasolevate tootmistingimustega on nõuete täitmine keeruline, tuleks kaaluda sepistusmaterjali ja/või toorikute vormimismeetodi muutmist, aga ka töötlemise tellimist alltöövõtjalt või tellimist alltöövõtjalt.
4. Majanduspõhimõtted:
Säästlikkuse põhimõte on muuta kuludsepistaminematerjalid, energiatarve, palgad ja muud kulud madalad. Sepise tooriku tüübi ja konkreetse valmistamismeetodi valimisel tuleks osade nõuete täitmise eeldusel majanduslikult võrrelda mitut eelnevalt valitud skeemi ja valida skeem, millel on madalad üldised tootmiskulud. Üldiselt peaks tooriku tüübi ja valmistamismeetodi valimisel tooriku suurus ja kuju olema võimalikult lähedal valmisdetailidele, et vähendada töötlemisvaru, parandada materjalide kasutamise määra ja vähendada mehaanilise töötlemise töökoormust. Kuid mida täpsem on toordetail, seda keerulisem ja kallim on seda valmistada. Seetõttu tuleks suurte tootmisprogrammide korral kasutada suure täpsusega ja suure tootlikkusega tooriku valmistamismeetodit. Kuigi ühekordne investeering on suur, saab suurenenud tooriku valmistamiskulusid kompenseerida väiksema materjalitarbimise ja töötlemiskuludega. Üldreegel on, et kui üksikdetail toodetakse väikestes partiides, saab kasutada vabasepistamist, käsitsi kaarkeevitust, plaatmetalli sepistamist ja muid vormimismeetodeid ning partiitootmises saab kasutada masinmodelleerimist, stantssepistamist, automaatset sukeldatud kaarkeevitust või muid meetodeid.