技術プロセス

異なる鍛造方法には異なるプロセスがあり、その中で熱間鍛造のプロセスフローは最も長く、一般的には次の順序になります。ビレット切断、鍛造ブランクの加熱、ロール鍛造ブランク、鍛造成形、切断エッジ、パンチング、修正、中間検査、鍛造品のサイズと表面欠陥のチェック、鍛造熱処理は鍛造応力を除去し、金属の切削性能を向上させるために使用されます。洗浄、主に表面の酸化スケールの除去、修正、検査：一般的に、鍛造品は外観と硬度のテストを受ける必要がありますが、重要な鍛造品は化学組成分析、機械的特性、残留応力テスト、および非破壊検査も受ける必要があります。

鍛造品の特性

鋳物と比較して、金属は鍛造加工後に微細組織と機械的性質を向上させることができます。鍛造法による熱間加工変形後、鋳物組織は粗大な樹枝状結晶と柱状結晶から、金属の変形と再結晶により、より微細で均一な粒径を持つ等軸再結晶組織へと変化します。これにより、鋼塊内部の偏析、緩み、気孔、スラグ介在物などが圧縮・融合され、組織がより緻密になり、金属の塑性および機械的性質が向上します。鋳物の機械的性質は、同材質の鍛造品よりも低くなります。さらに、鍛造加工は金属繊維組織の連続性を確保し、鍛造品の繊維組織を鍛造品の形状と整合させ、金属の流線型の完全性を確保することで、部品の優れた機械的性質と長寿命を確保します。精密鍛造、冷間押し出し、温間押し出しなどの工程で製造される鍛造部品は、鋳物とは比べものにならないほど優れています。鍛造部品とは、金属に圧力を加え、塑性変形によって必要な形状や適切な圧縮力に成形する部品です。この力は、通常、ハンマーや圧力を用いて得られます。鋳造工程は、精巧な粒子構造を作り出し、金属の物理的特性を向上させます。部品の実用化においては、適切な設計により、主圧力の方向への粒子の流れを実現できます。鋳物は、様々な鋳造方法によって得られる金属成形品です。つまり、溶融した液体金属を、鋳造、射出成形、吸引成形などの鋳造方法によって予め用意された鋳型に注入し、冷却した後、砂除去、洗浄、後処理を施して、所定の形状、寸法、性能を有する成形品を得ます。