ഫോർജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളിൽ പ്രധാനമായും കാർബൺ സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ എന്നിവ വിവിധ കോമ്പോസിഷനുകളുള്ളവയാണ്, തുടർന്ന് അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം, ചെമ്പ്, ടൈറ്റാനിയം, അവയുടെ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. മെറ്റീരിയലുകളുടെ യഥാർത്ഥ അവസ്ഥകളിൽ ബാർ, ഇൻഗോട്ട്, ലോഹപ്പൊടി, ദ്രാവക ലോഹം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് മുമ്പുള്ള ഒരു ലോഹത്തിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയും രൂപഭേദം വരുത്തിയതിന് ശേഷമുള്ള ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയും തമ്മിലുള്ള അനുപാതത്തെ ഫോർജിംഗ് അനുപാതം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഫോർജിംഗ് അനുപാതത്തിന്റെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ന്യായമായ ചൂടാക്കൽ താപനിലയും ഹോൾഡിംഗ് സമയവും, ന്യായമായ പ്രാരംഭ, അന്തിമ ഫോർജിംഗ് താപനില, ന്യായമായ രൂപഭേദം, രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന വേഗത എന്നിവ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

സാധാരണയായി, വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ ചതുരാകൃതിയിലുള്ളതോ ആയ ബാർ മെറ്റീരിയലുകൾ ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ ഫോർജിംഗുകൾക്ക് ബ്ലാങ്കുകളായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ബാർ മെറ്റീരിയലിന്റെ ധാന്യ ഘടനയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഏകീകൃതവും മികച്ചതുമാണ്, കൃത്യമായ ആകൃതിയും വലുപ്പവും, നല്ല ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും, വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിനായി സംഘടിപ്പിക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്. ചൂടാക്കൽ താപനിലയും രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന സാഹചര്യങ്ങളും ന്യായമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നിടത്തോളം, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫോർജിംഗുകൾ കാര്യമായ ഫോർജിംഗുകൾ ഇല്ലാതെ കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാൻ കഴിയും. വലിയ ഫോർജിംഗുകൾക്ക് മാത്രമേ ഇൻഗോട്ടുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ. വലിയ കോളം പരലുകളും അയഞ്ഞ കേന്ദ്രങ്ങളുമുള്ള ഒരു കാസ്റ്റ് ഘടനയാണ് ഇൻഗോട്ട്. അതിനാൽ, മികച്ച പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വഴി കോളം പരലുകളെ നേർത്ത ധാന്യങ്ങളാക്കി പൊടിച്ച്, മികച്ച ലോഹഘടനയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ലഭിക്കുന്നതിന് അവയെ അയഞ്ഞ രീതിയിൽ ഒതുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

അമർത്തിയും വെടിവച്ചും രൂപപ്പെടുത്തിയ പൊടി ലോഹശാസ്ത്ര പ്രീഫോമുകൾ ചൂടുള്ള അവസ്ഥയിൽ നോൺ ഫ്ലാഷ് ഫോർജിംഗ് വഴി പൊടി ഫോർജിംഗ് ആക്കി മാറ്റാം. ഫോർജിംഗ് പൗഡറിന്റെ സാന്ദ്രത ജനറൽ ഡൈ ഫോർജിംഗുകളുടെ സാന്ദ്രതയ്ക്ക് അടുത്താണ്, നല്ല മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഉയർന്ന കൃത്യതയും ഉണ്ട്, ഇത് തുടർന്നുള്ള കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് കുറയ്ക്കും. പൊടി ഫോർജിംഗുകളുടെ ആന്തരിക ഘടന വേർതിരിക്കാതെ ഏകതാനമാണ്, കൂടാതെ ചെറിയ ഗിയറുകളും മറ്റ് വർക്ക്പീസുകളും നിർമ്മിക്കാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കാം. എന്നിരുന്നാലും, പൊടിയുടെ വില ജനറൽ ബാർ മെറ്റീരിയലുകളേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് ഉൽപാദനത്തിൽ അതിന്റെ പ്രയോഗത്തെ പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു. പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് ഒഴിച്ച ദ്രാവക ലോഹത്തിൽ സ്റ്റാറ്റിക് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, അത് ദൃഢമാക്കാനും, ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യാനും, ഒഴുകാനും, പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വരുത്താനും, ഫോർജിംഗിന്റെ ആവശ്യമുള്ള ആകൃതിയും ഗുണങ്ങളും നേടുന്നതിന് സമ്മർദ്ദത്തിൽ രൂപപ്പെടാനും കഴിയും. ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനും ഡൈ ഫോർജിംഗിനും ഇടയിലുള്ള ഒരു രൂപീകരണ രീതിയാണ് ലിക്വിഡ് മെറ്റൽ ഫോർജിംഗ്, പ്രത്യേകിച്ച് ജനറൽ ഡൈ ഫോർജിംഗ് വഴി രൂപപ്പെടുത്താൻ പ്രയാസമുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ നേർത്ത മതിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.

കാർബൺ സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ തുടങ്ങിയ പരമ്പരാഗത വസ്തുക്കൾക്ക് പുറമേ, വിവിധ കോമ്പോസിഷനുകളുള്ള ഫോർജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളിൽ അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം, ചെമ്പ്, ടൈറ്റാനിയം, അവയുടെ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ എന്നിവയും ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇരുമ്പ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ലോഹസങ്കരങ്ങൾ, നിക്കൽ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ലോഹസങ്കരങ്ങൾ, കൊബാൾട്ട് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ലോഹസങ്കരങ്ങൾ എന്നിവയും രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന ലോഹസങ്കരങ്ങളായി കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുകയോ ഉരുട്ടുകയോ ചെയ്യുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ ലോഹസങ്കരങ്ങൾക്ക് താരതമ്യേന ഇടുങ്ങിയ പ്ലാസ്റ്റിക് സോണുകൾ ഉള്ളതിനാൽ ഫോർജിംഗ് താരതമ്യേന ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾക്ക് ചൂടാക്കൽ താപനില, ഫോർജിംഗ് താപനില, അന്തിമ ഫോർജിംഗ് താപനില എന്നിവയ്ക്ക് കർശനമായ ആവശ്യകതകളുണ്ട്.