Sepistaminetühja töötlemine on protsess, mis hõlmabsepistamise tootmine, sepistaminetooriku kvaliteedil ja tootlikkuse tasemel on oluline mõjusepistamineettevõtete kvaliteet, jõudlus, eluiga ja majanduslik kasu.SepistamineTooriku kvaliteedi määravad tooriku töötlemise tehnoloogia, seadmete täpsus ja jõudlus. Tooriku kvaliteetsepistaminemõjutab otseselt treimise töötlemise täpsust ja treimise töötlemise kvaliteet mõjutab ka lihvimise täpsust ja efektiivsust. Seega valiksepistaminetäiesti tühisepistamineprotsessil on väga oluline roll, põhimõtesepistamineTooriku valiku eelduseks peaks olema kasutusnõuete täitmine, et vähendada tootmiskulusid nii palju kui võimalik, et toode suudaks turul konkureerida. Järgmisena on sepistatud tooriku valiku põhimõte, milleks on järgmised punktid:
1. Protsessi põhimõte:
Sepiste kasutusnõuded määravad tooriku kujuomadused ning erinevad kasutusnõuded ja kujuomadused moodustavad vastavad tooriku vormimisprotsessi nõuded. Sepiste kasutusnõuded hõlmavad kuju, suurust, töötlemise täpsust, pinnakaredust ja muid väliseid omadusi, samuti keemilist koostist, metallstruktuuri, mehaanilisi omadusi, füüsikalisi ja keemilisi omadusi ning muid sisemisi kvaliteedinõudeid. Erinevate sepistete kasutamisel tuleb tooriku vormimismeetodi määramiseks arvestada sepiste materjalide protsessiomadustega (nt sepistamise omadused, keevitusomadused jne). Tooriku vormimismeetodi valimisel tuleks arvestada ka järgneva töötlemise töödeldavusega. Mõne keeruka struktuuri puhul on tooriku vormimiseks keeruline kasutada ühte vormimismeetodit, lisaks erinevate vormimisskeemide kombineerimise võimalusele tuleb arvestada ka sellega, kas kombinatsioon mõjutab töötlemise töödeldavust.
2. Kohandumisprintsiip:
Tooriku vormimisskeemi valikul tuleks arvestada kohanemisvõime printsiibiga. Sobiv tooriku skeem valitakse vastavalt sepiste konstruktsioonilisele kujule, mõõtmetele ja töötingimustele. Näiteks redelivõlli osade puhul, kui iga astme läbimõõt ei erine palju, on saadaval varras; kui erinevus on suur, on soovitatav kasutada sepistatud toorikut. Erinevate töötingimustega sepistete puhul on ka tooriku tüübi valik erinev.

3. Tootmistingimuste arvessevõtmise põhimõte:
Sepist tooriku vormimisskeem tuleks valida vastavalt tootmiskoha tootmistingimustele. Välitootmistingimused hõlmavad peamiselt toorikute valmistamise tegelikku protsessi taset, seadmete seisukorda ning välise koostöö võimalikkust ja ökonoomsust, kuid samal ajal on tootmise arendamise tõttu vaja kaaluda parema toorikute tootmismeetodi kasutamist. Seetõttu tuleks toorikute valikul analüüsida ettevõtte olemasolevaid tootmistingimusi, nagu seadmete võimsus ja personali tehniline tase, et võimalikult palju ära kasutada olemasolevaid tootmistingimusi toorikute tootmisülesande täitmiseks. Kui olemasolevate tootmistingimustega on nõuete täitmine keeruline, tuleks kaaluda sepistusmaterjali ja/või toorikute vormimismeetodi muutmist, aga ka töötlemise tellimist alltöövõtjalt või tellimist alltöövõtjalt.
4. Majanduspõhimõtted:
Majanduse põhimõte on vähendada sepistamismaterjalide, energiatarbimise, palkade ja muude kulude maksumust. Sepise tooriku tüübi ja konkreetse tootmismeetodi valimisel tuleks osade nõuete täitmise eeldusel majanduslikult võrrelda mitut eelnevalt valitud skeemi ja valida skeem, millel on madalad üldised tootmiskulud. Üldiselt peaks tooriku tüübi ja tootmismeetodi valimisel tooriku suurus ja kuju olema võimalikult lähedal valmisdetailidele, et vähendada töötlemisvaru, parandada materjalide kasutusmäära ja vähendada mehaanilise töötlemise töökoormust. Kuid mida täpsem on toordetail, seda keerulisem ja kallim on seda valmistada. Seetõttu tuleks suurte tootmisprogrammide korral kasutada suure täpsusega ja suure tootlikkusega tooriku tootmismeetodit. Kuigi ühekordne investeering on suur, saab suurenenud tooriku tootmiskulusid kompenseerida materjali tarbimise ja töötlemiskulude vähenemisega. Üldreegel on, et kui üksikdetaili toodetakse väikeste partiidena, võib kasutada vabasepistamist, käsitsi kaarkeevitust, plaatmetalli paigaldamist ja muid vormimismeetodeid ning partiitootmises masinmodelleerimist, stantssepistamist, automaatset sukeldatud kaarkeevitust või muid meetodeid.