鍛造ブランク処理とは、鍛造生産, 鍛造ブランクの品質、生産性レベルは、鍛造企業の品質、パフォーマンス、寿命、経済的利益。鍛造ブランク加工技術、設備の精度と性能がブランクの品質を決定します。鍛造旋削加工精度に直接影響し、旋削加工品質は研削精度と効率にも影響します。そのため、鍛造全体が空白鍛造プロセスは非常に重要な役割を果たしており、鍛造ブランクの選択は、使用要件を満たすことを前提とし、生産コストを可能な限り削減することで、製品が市場競争力を持つようにする必要があります。次に、鍛造ブランクの選択原則について説明します。これには以下の点が含まれます。
1. プロセス原理：
鍛造品の使用要件はブランクの形状特性を決定し、さまざまな異なる使用要件と形状特性が対応するブランクの成形プロセス要件を形成します。鍛造品の使用要件は、形状、サイズ、加工精度、表面粗さなどの外部品質、および化学成分、金属組織、機械的性質、物理的性質、化学的性質などの内部品質要件に具体化されます。異なる鍛造品の使用については、鍛造材料のプロセス特性（鍛造性能、溶接性能など）を考慮して、使用するブランクの成形方法を決定します。ブランクの成形方法を選択する際には、その後の機械加工の機械加工性も考慮する必要があります。構造が複雑なため、単一の成形方法でブランクを成形することが困難な場合があり、さまざまな成形方法の組み合わせの可能性を考慮するだけでなく、組み合わせが機械加工の機械加工性に影響を与えるかどうかも考慮する必要があります。
2. 適応性原則：
ブランク成形方式の選択においては、適応性の原則を考慮する必要があります。鍛造品の構造形状、寸法、および使用条件に応じて、適切なブランク方式が選択されます。例えば、ラダーシャフト部品の場合、各段の直径の差が小さい場合は丸棒材を使用できますが、差が大きい場合は鍛造ブランクの使用をお勧めします。鍛造品の作業条件が異なると、ブランクの種類の選択も異なります。

3. 生産条件への配慮の原則：
鍛造ブランクの成形方法は、現場の生産条件に基づいて選択する必要があります。現場の生産条件には、主に現場でのブランク製造の実際の工程レベル、設備の状況、外部協力の可能性と経済性などが含まれますが、同時に、生産の発展に伴い、より優れたブランク製造方法の採用も検討する必要があります。したがって、ブランクの選定においては、企業の設備能力や従業員の技術レベルなど、既存の生産条件を分析し、可能な限り既存の生産条件でブランク製造業務を遂行する必要があります。既存の生産条件が要求を満たすのが難しい場合は、鍛造材料やブランク成形方法の変更、あるいは外注加工やアウトソーシングを検討する必要があります。
4. 経済原則：
経済の原則は、鍛造材料費、エネルギー消費量、賃金などのコストを低く抑えることです。鍛造ブランクの種類と具体的な製造方法を選択する際には、部品の要求を満たすことを前提に、事前に選択されたいくつかの方式を経済的に比較し、総生産コストが低い方式を選択する必要があります。一般的に、ブランクの種類と製造方法を選択する際には、ブランクのサイズと形状を完成部品にできるだけ近づけることで、加工代を減らし、材料の利用率を高め、機械加工の作業負荷を軽減する必要があります。しかし、荒加工の精度が高いほど、製造が難しく、コストも高くなります。したがって、生産プログラムが大きい場合は、高精度で生産性の高いブランク製造方法を採用する必要があります。このとき、一度の投資は大きいですが、ブランクの製造コストの増加は、材料消費量と加工コストの削減によって補うことができます。一般的に、少量で単一製品を生産する場合は、自由鍛造、手動アーク溶接、板金フィッターなどの成形方法を使用でき、バッチ生産の場合は、機械モデリング、型鍛造、自動サブマージアーク溶接などの方法を使用できます。