Dövmeboş işleme bir süreçtirdövme üretimi, dövmeboş kalite, üretkenlik düzeyi üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktırdövmeişletmelerin kalite, performans, yaşam ve ekonomik faydaları.Dövmeboş işleme teknolojisi, ekipman hassasiyeti ve performansı boşun kalitesini belirler. Boşun kalitesidövmedoğrudan torna işleme hassasiyetini etkiler ve torna işleme kalitesi de taşlama hassasiyetini ve verimliliğini etkiler. Bu nedenle,dövmebütünüyle boşdövmesüreç çok önemli bir rol oynar, ilkedövmeboş seçimi, üretim maliyetini mümkün olduğunca azaltmak için kullanım gereksinimlerini karşılama öncülünde olmalı, böylece ürün pazarda rekabet edebilme yeteneğine sahip olmalıdır. Sonraki, boş dövmenin seçim ilkesidir, aşağıdaki noktalar vardır:
1. İşlem prensibi:
Dövmelerin kullanım gereksinimleri, boşluğun şekil özelliklerini belirler ve çeşitli farklı kullanım gereksinimleri ve şekil özellikleri, karşılık gelen boşluk şekillendirme işlemi gereksinimlerini oluşturur. Dövmelerin kullanım gereksinimleri, şekil, boyut, işleme doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü ve diğer dış kalite ile kimyasal bileşim, metal yapı, mekanik özellikler, fiziksel özellikler ve kimyasal özellikler ve diğer iç kalite gereksinimlerinde somutlaştırılmıştır. Farklı dövmelerin kullanımı için, boşluk şekillendirme yönteminin kullanımını belirlemek için dövme malzemelerinin işlem özelliklerini (dövme performansı, kaynak performansı vb. gibi) dikkate alın. Boşluk şekillendirme yöntemi seçilirken, sonraki işlemenin işlenebilirliği de dikkate alınmalıdır. Karmaşık yapının bir kısmı, boşluğu oluşturmak için tek bir şekillendirme yöntemi kullanmak zordur, yalnızca çeşitli şekillendirme şemalarının birleşiminin olasılığını değil, aynı zamanda birleşimin işleme işlenebilirliğini etkileyip etkilemeyeceğini de dikkate almak gerekir.
2. Uyum İlkesi:
Boş şekillendirme şemasının seçiminde uyarlanabilirlik ilkesi dikkate alınmalıdır. Dövmelerin yapısal şekline, boyutlarına ve çalışma koşullarına göre uygun boş şema seçilir. Örneğin, merdiven şaftı parçaları için, her basamağın çapı çok farklı olmadığında, mevcut çubuk; fark büyükse, dövme boş kullanılması tavsiye edilir. Farklı çalışma koşullarına sahip dövmeler için, boş tip seçimi de farklıdır.

3. Üretim koşullarının dikkate alınması ilkesi:
Dövme boş şekillendirme şeması, saha üretim koşullarına göre seçilmelidir. Saha üretim koşulları esas olarak saha boş imalatının gerçek işlem seviyesini, ekipman durumunu ve dış işbirliğinin olasılığını ve ekonomisini içerir, ancak aynı zamanda üretim gelişimi nedeniyle daha iyi boş imalat yönteminin kullanımını da dikkate almak gerekir. Bu nedenle, boş seçimi, boş imalat görevini tamamlamak için mevcut üretim koşullarını mümkün olduğunca kullanmak için ekipman kapasitesi ve personel teknik düzeyi gibi işletmenin mevcut üretim koşullarını analiz etmelidir. Mevcut üretim koşullarının gereksinimleri karşılaması zorsa, dövme malzemesini ve/veya boş şekillendirme yöntemini değiştirmeyi, ancak aynı zamanda dış kaynak kullanımıyla işleme veya dış kaynak kullanımı yoluyla da düşünülmelidir.
4. Ekonomik İlkeler:
Ekonomi ilkesi, dövme malzemelerinin maliyetini, enerji tüketimini, ücretleri ve diğer maliyetleri düşük yapmaktır. Dövme ham parçasının türünü ve belirli üretim yöntemini seçerken, parçaların gereksinimlerini karşılama öncülünde önceden seçilmiş birkaç şema ekonomik olarak karşılaştırılmalı ve düşük genel üretim maliyetine sahip şema seçilmelidir. Genel olarak, ham parçanın türünü ve üretim yöntemini seçerken, ham parçanın boyutu ve şekli, işleme payını azaltmak, malzeme kullanım oranını iyileştirmek ve mekanik işleme iş yükünü azaltmak için mümkün olduğunca bitmiş parçalara yakın olmalıdır. Ancak ham parça ne kadar doğru olursa, üretimi de o kadar zor ve pahalı olur. Bu nedenle, üretim programı büyük olduğunda, yüksek hassasiyet ve yüksek üretkenliğe sahip ham parça üretim yöntemi benimsenmelidir. Bu sırada, tek seferlik yatırım büyük olsa da, artan ham parça üretim maliyeti, azaltılmış malzeme tüketimi ve işleme maliyetiyle telafi edilebilir. Tek parça küçük partiler halinde üretilecekse genel kural olarak serbest dövme, elle ark kaynağı, sac metal montaj ve diğer şekillendirme yöntemleri kullanılabilir, seri üretimde ise makine modelleme, kalıp dövme, otomatik tozaltı kaynağı veya diğer yöntemler kullanılabilir.