新たな省エネモビリティのコンセプトでは、部品の小型化と、強度密度比の高い耐腐食性材料の選択による設計最適化が求められています。部品の小型化は、構造的な最適化、または重い材料を軽量で高強度の材料に置き換えることで実現できます。この文脈では、鍛造は荷重が最適化された構造部品の製造において重要な役割を果たします。金属成形および金属成形機械研究所 (IFUM) では、さまざまな革新的な鍛造技術が開発されました。構造最適化に関しては、部品の局所強化のためのさまざまな戦略が研究されました。重ね合わせた静水圧下での冷間鍛造により、局所的に誘起されるひずみ硬化を実現できます。さらに、準安定オーステナイト鋼での成形誘起相転移により、制御されたマルテンサイト領域を作成できます。その他の研究は、重い鋼部品を高強度非鉄合金またはハイブリッド材料化合物に置き換えることに焦点を当てていました。様々な航空宇宙および自動車用途向けのマグネシウム、アルミニウムおよびチタン合金の複数の鍛造プロセスが開発されました。材料特性評価からシミュレーションベースのプロセス設計を経て部品製造に至るまでのプロセスチェーン全体が検討されました。これらの合金を使用した複雑な形状の鍛造の実現可能性が確認されました。機械騒音と高温による困難にもかかわらず、アコースティックエミッション（AE）技術が鍛造欠陥のオンライン監視にうまく適用されました。新しいAE分析アルゴリズムが開発されたため、製品/金型の割れや金型の摩耗など、さまざまなイベントによる異なる信号パターンを検出して分類できます。さらに、有限要素解析（FEA）によって、前述の鍛造技術の実現可能性が証明されました。たとえば、鍛造品の延性損傷だけでなく、熱機械的疲労による割れの発生に関する鍛造金型の健全性も、累積損傷モデルを使用して調査されました。この論文では、前述のアプローチのいくつかについて説明します。