Kucie można klasyfikować według następujących metod:

1. Klasyfikuj według umiejscowienia narzędzi i form kuźniczych.

2. Klasyfikacja według temperatury formowania kucia.

3. Klasyfikuj narzędzia kuźnicze i przedmioty obrabiane według sposobu ruchu względnego.

Przygotowanie przed kuciem obejmuje wybór surowca, obliczenie materiału, cięcie, ogrzewanie, obliczenie siły odkształcenia, wybór sprzętu i projekt formy. Przed kuciem konieczne jest wybranie dobrej metody smarowania i środka smarnego.

Materiały kute obejmują szeroki zakres, w tym różne gatunki stali i stopów wysokotemperaturowych, a także metale nieżelazne, takie jak aluminium, magnez i miedź; Istnieją zarówno pręty i profile o różnych rozmiarach przetworzone jednorazowo, jak i wlewki o różnych specyfikacjach; Oprócz szerokiego stosowania materiałów produkowanych w kraju, odpowiednich do zasobów naszego kraju, istnieją również materiały z zagranicy. Większość materiałów kutych jest już wymieniona w normach krajowych. Istnieje również wiele nowych materiałów, które zostały opracowane, przetestowane i wypromowane. Jak powszechnie wiadomo, jakość produktów jest często ściśle związana z jakością surowców. Dlatego pracownicy kuźni muszą mieć rozległą i dogłębną wiedzę na temat materiałów i być dobrzy w doborze najbardziej odpowiednich materiałów zgodnie z wymaganiami procesu.

Obliczenia materiałowe i cięcie są ważnymi krokami w poprawie wykorzystania materiału i uzyskiwaniu udoskonalonych półfabrykatów. Nadmiar materiału nie tylko powoduje odpady, ale także pogarsza zużycie formy i zużycie energii. Jeśli podczas cięcia nie pozostanie niewielki margines, zwiększy to trudność regulacji procesu i zwiększy wskaźnik odpadów. Ponadto jakość powierzchni cięcia ma również wpływ na proces i jakość kucia.

Celem ogrzewania jest zmniejszenie siły odkształcenia kucia i poprawa plastyczności metalu. Ale ogrzewanie niesie ze sobą również szereg problemów, takich jak utlenianie, odwęglenie, przegrzanie i przepalenie. Dokładne kontrolowanie początkowej i końcowej temperatury kucia ma znaczący wpływ na mikrostrukturę i właściwości produktu. Ogrzewanie w piecu płomieniowym ma zalety niskich kosztów i dużej adaptowalności, ale czas nagrzewania jest długi, co jest podatne na utlenianie i odwęglenie, a warunki pracy również muszą być stale ulepszane. Ogrzewanie indukcyjne ma zalety szybkiego nagrzewania i minimalnego utleniania, ale jego adaptowalność do zmian kształtu, rozmiaru i materiału produktu jest słaba. Zużycie energii w procesie ogrzewania odgrywa kluczową rolę w zużyciu energii w produkcji kucia i powinno być w pełni docenione.

Kucie odbywa się pod wpływem siły zewnętrznej. Dlatego prawidłowe obliczenie siły odkształcenia jest podstawą doboru sprzętu i przeprowadzania weryfikacji formy. Przeprowadzenie analizy naprężeń i odkształceń wewnątrz odkształconego korpusu jest również niezbędne do optymalizacji procesu i kontrolowania mikrostruktury i właściwości odkuwek. Istnieją cztery główne metody analizy siły odkształcenia. Chociaż główna metoda naprężeń nie jest zbyt rygorystyczna, jest stosunkowo prosta i intuicyjna. Może obliczyć całkowite ciśnienie i rozkład naprężeń na powierzchni styku między przedmiotem obrabianym a narzędziem oraz intuicyjnie zobaczyć wpływ współczynnika kształtu i współczynnika tarcia przedmiotu obrabianego na nią; Metoda linii poślizgu jest rygorystyczna w przypadku problemów z odkształceniem płaskim i zapewnia bardziej intuicyjne rozwiązanie dla rozkładu naprężeń w lokalnym odkształceniu przedmiotów obrabianych. Jednak jej stosowalność jest wąska i rzadko opisywana w najnowszej literaturze; Metoda górnej granicy może zapewnić przeszacowane obciążenia, ale z perspektywy akademickiej nie jest zbyt rygorystyczna i może dostarczyć znacznie mniej informacji niż metoda elementów skończonych, dlatego ostatnio rzadko była stosowana; Metoda elementów skończonych może nie tylko zapewnić obciążenia zewnętrzne i zmiany kształtu przedmiotu obrabianego, ale także zapewnić wewnętrzny rozkład naprężeń i odkształceń oraz przewidzieć możliwe wady, co czyni ją wysoce funkcjonalną metodą. W ciągu ostatnich kilku lat, ze względu na długi czas obliczeń i potrzebę udoskonalenia kwestii technicznych, takich jak ponowne rysowanie siatki, zakres zastosowań został ograniczony do uniwersytetów i instytucji naukowo-badawczych. W ostatnich latach, wraz z popularnością i szybkim udoskonaleniem komputerów, a także coraz bardziej wyrafinowanym oprogramowaniem komercyjnym do analizy elementów skończonych, ta metoda stała się podstawowym narzędziem analitycznym i obliczeniowym.

Zmniejszenie tarcia może nie tylko oszczędzać energię, ale także wydłużać żywotność form. Jednym z ważnych sposobów zmniejszenia tarcia jest stosowanie smarowania, które pomaga poprawić mikrostrukturę i właściwości produktu dzięki jego równomiernemu odkształceniu. Ze względu na różne metody kucia i temperatury pracy, stosowane smary są również różne. Smary szklane są powszechnie stosowane do kucia stopów wysokotemperaturowych i stopów tytanu. Do kucia stali na gorąco, grafit na bazie wody jest powszechnie stosowanym smarem. Do kucia na zimno, ze względu na wysokie ciśnienie, przed kuciem często wymagane jest poddanie obróbce fosforanowej lub szczawianowej.