Böyük tökmə vədöymələrdəzgah istehsalı, avtomobil istehsalı, gəmiqayırma, elektrik stansiyası, silah sənayesi, dəmir-polad istehsalı və digər sahələrdə mühüm rol oynayır.Çox vacib hissələr kimi, onlar böyük həcmə və çəkiyə malikdirlər və texnologiyası və emalları mürəkkəbdir.Adətən külçə əridildikdən sonra istifadə olunan proses,döyməvə ya yenidən əridilmiş tökmə, yüksək tezlikli qızdırıcı maşın vasitəsilə tələb olunan forma ölçüsünü və texniki tələbləri əldə etmək, onun xidmət şərtlərinin ehtiyaclarını ödəmək üçün.Emal texnologiyasının xüsusiyyətlərinə görə, tökmə və döymə hissələrinin ultrasəs qüsurlarının aşkarlanması üçün müəyyən tətbiq bacarıqları var.
I. Tökmənin ultrasəs müayinəsi
Döküm qaba dənəcik ölçüsünə, zəif səs keçiriciliyinə və aşağı siqnal-səs nisbətinə görə tökmənin yayılmasında yüksək tezlikli səs enerjisi olan səs şüasından istifadə edərək, daxili boşluqlarla qarşılaşdıqda qüsurları aşkar etmək çətindir. səth və ya qüsur, qüsur aşkar edilir.Yansıtılan səs enerjisinin miqdarı daxili səthin və ya qüsurun istiqaməti və xüsusiyyətlərindən, eləcə də belə əks etdirən cismin akustik empedansından asılıdır.Buna görə də, müxtəlif qüsurların və ya daxili səthlərin əks olunan səs enerjisi qüsurların yerini, divar qalınlığını və ya səthin altındakı qüsurların dərinliyini aşkar etmək üçün istifadə edilə bilər.Geniş istifadə olunan qeyri-dağıdıcı sınaq vasitəsi kimi ultrasəs müayinəsi, onun əsas üstünlükləri aşağıdakılardır: yüksək aşkarlama həssaslığı, incə çatları aşkar edə bilir;Böyük nüfuzetmə qabiliyyətinə malikdir, qalın kəsikli tökmələri aşkar edə bilir.Onun əsas məhdudiyyətləri aşağıdakılardır: mürəkkəb kontur ölçüsü və zəif istiqamətlilik ilə ayrılma qüsurunun əks olunan dalğa formasını şərh etmək çətindir;Taxıl ölçüsü, mikrostruktur, məsaməlilik, daxilolma tərkibi və ya incə dispers çöküntülər kimi arzuolunmaz daxili strukturlar da dalğa formasının şərhinə mane olur.Bundan əlavə, standart test bloklarına istinad tələb olunur.

2.forging ultrasəs yoxlama
(1)Döymə emalıvə ümumi qüsurlar
Döymətərəfindən deformasiya edilmiş isti polad külçədən hazırlanırdöymə.Thedöymə prosesiistilik, deformasiya və soyutma daxildir.Döyməqüsurları tökmə qüsurlarına bölmək olar,döymə qüsurlarıvə istilik müalicəsi qüsurları.Döküm qüsurlarına əsasən büzülmə qalıqları, boşluqlar, daxilolmalar, çatlar və s.Döymə qüsurlarıəsasən qatlama, ağ ləkə, çat və s. daxildir.İstilik müalicəsinin əsas qüsuru çatlaqdır.
Büzülmə boşluğunun qalığı, döymə zamanı külçədəki büzülmə boşluğudur, o zaman başlıq kifayət etmədikdə, döymələrin sonunda daha çox rast gəlinir.
Loose külçə bərkimə büzülmə sıx deyil və külçə formalaşır, əsasən külçə mərkəzində və baş, döymə nisbəti olmaması və tam həll deyil, döymə, sıx deyil.e
Daxiletmə daxili daxilə, xarici qeyri-metal daxilə və metal daxilə malikdir.Daxili daxilolmalar əsasən külçənin mərkəzində və başında cəmləşmişdir.
Çatlara tökmə çatları, döymə çatları və istilik müalicəsi çatları daxildir.Ostenitik poladda qranulyar çatlar tökmə nəticəsində yaranır.Yanlış döymə və istilik müalicəsi döymənin səthində və ya nüvəsində çatlar əmələ gətirir.
Ağ nöqtə, döymə materiallarının yüksək hidrogen tərkibidir, döymədən sonra çox tez soyuyur, poladda həll olunan hidrogen qaçmaq üçün çox gec, həddindən artıq gərginlik nəticəsində çatlama ilə nəticələnir.Ağ ləkələr əsasən döymənin böyük hissəsinin mərkəzində cəmləşmişdir.Ağ ləkələr həmişə poladda çoxluqlarda görünür.* x- H9 [:
(2) Qüsurların aşkarlanması üsullarına ümumi baxış
Qüsurların aşkarlanması müddətinin təsnifatına görə, döymə qüsurlarının aşkarlanması xammalın qüsurlarının aşkarlanması və istehsal prosesinə, məhsulun yoxlanılmasına və xidmətdə olan yoxlamaya bölünə bilər.
Xammalda və istehsal prosesində qüsurların aşkar edilməsinin məqsədi qüsurları vaxtında aşkar etməkdir ki, hurdaya səbəb olan qüsurların inkişafı və genişlənməsinin qarşısını almaq üçün vaxtında tədbirlər görülə bilsin.Məhsulun yoxlanılmasının məqsədi məhsulun keyfiyyətini təmin etməkdir.İstismardaxili yoxlamanın məqsədi əməliyyatdan sonra baş verə biləcək və ya yarana biləcək qüsurlara, əsasən yorğunluq çatlarına nəzarət etməkdir.+ 1. Mil döymələrinin yoxlanılması
Mil döymələrinin döymə prosesi əsasən rəsmə əsaslanır, buna görə də əksər qüsurların istiqaməti oxa paraleldir.Bu cür qüsurların aşkarlanması effekti radial istiqamətdən uzununa dalğalı düz zond vasitəsilə daha yaxşı olar.Qüsurların başqa paylanma və oriyentasiyaya malik olacağını nəzərə alsaq, milin döymə qüsurlarının aşkarlanması, həmçinin düz zond eksenel aşkarlanması və əyilmə zondunun dairəvi aşkarlanması və eksenel aşkarlanması ilə tamamlanmalıdır.
2. Tort və kasa döymələrinin yoxlanılması
Tort və kasa döymələrinin döymə prosesi əsasən pozulur və qüsurların paylanması son üzə paraleldir, ona görə də son üzdə düz zond vasitəsilə qüsurları aşkar etmək üçün ən yaxşı üsuldur.
3. Silindr döymələrinin yoxlanılması
Silindr döymələrinin döymə prosesi pozulur, zımbalanır və yuvarlanır.Buna görə də, qüsurların istiqaməti mil və tort döymələrindən daha mürəkkəbdir.Lakin zımbalama zamanı ən pis keyfiyyətli külçənin mərkəzi hissəsi çıxarıldığı üçün silindr döymələrinin keyfiyyəti ümumiyyətlə daha yaxşıdır.Qüsurların əsas istiqaməti hələ də silindrdən kənar silindrik səthə paraleldir, buna görə də silindrik döymələr hələ də əsasən düz zondla aşkar edilir, lakin qalın divarları olan silindrik döymələr üçün əyri zond əlavə edilməlidir.
(3) Aşkarlama şərtlərinin seçilməsi
Prob seçimi
Döyməultrasəs müayinəsi, uzununa dalğa birbaşa zondunun əsas istifadəsi, φ 14 ~ φ 28mm vafli ölçüsü, ümumiyyətlə istifadə edilən φ 20mm.üçünkiçik döymələr, çip zondu ümumiyyətlə yaxın sahə və birləşmə itkisi nəzərə alınmaqla istifadə olunur.Bəzən aşkarlama səthinin müəyyən bucağı ilə qüsurları aşkar etmək üçün, aşkar etmək üçün meylli zondun müəyyən bir K dəyərindən də istifadə edə bilərsiniz.Birbaşa zondun kor sahəsinin və yaxın sahə sahəsinin təsiri ilə əlaqədar olaraq, ikili kristal birbaşa zond tez-tez yaxın məsafədəki qüsurları aşkar etmək üçün istifadə olunur.
Döymələrin taxılları ümumiyyətlə kiçikdir, buna görə daha yüksək qüsur aşkarlama tezliyi seçilə bilər, adətən 2,5 ~ 5,0 MHz.Kobud taxıl ölçüsü və ciddi zəifləməsi olan bir neçə döymə üçün "meşə əks-sədası"nın qarşısını almaq və siqnal-səs nisbətini yaxşılaşdırmaq üçün daha aşağı tezlik, ümumiyyətlə 1,0 ~ 2,5 MHz seçilməlidir.