Grandes pezas fundidas eforxasdesempeñan un papel importante na fabricación de máquinas-ferramenta, na fabricación de automóbiles, na construción naval, nas centrais eléctricas, na industria de armas, na fabricación de ferro e aceiro e noutros campos. Como pezas moi importantes, teñen un gran volume e peso, e a súa tecnoloxía e procesamento son complicados. O proceso que se emprega normalmente despois da fusión de lingotes,forxaou refundición de pezas fundidas, mediante a máquina de quecemento de alta frecuencia para obter a forma, o tamaño e os requisitos técnicos requiridos, para satisfacer as necesidades das súas condicións de servizo. Debido ás súas características tecnolóxicas de procesamento, existen certas habilidades de aplicación para a detección de defectos por ultrasóns en pezas fundidas e forxadas.
I. Inspección ultrasónica da fundición
Debido ao tamaño groso do gran, á baixa permeabilidade ao son e á baixa relación sinal-ruído da peza fundida, é difícil detectar defectos utilizando o feixe de son con enerxía sonora de alta frecuencia na propagación da peza fundida. Cando atopa a superficie interna ou o defecto, atópase o defecto. A cantidade de enerxía sonora reflectida é función da directividade e as propiedades da superficie interna ou do defecto, así como da impedancia acústica dun corpo reflectante deste tipo. Polo tanto, a enerxía sonora reflectida de varios defectos ou superficies internas pódese usar para detectar a localización dos defectos, o grosor da parede ou a profundidade dos defectos baixo a superficie. As probas ultrasónicas como medio de ensaio non destrutivo amplamente utilizado, as súas principais vantaxes son: alta sensibilidade de detección, pode detectar gretas finas; ten unha gran capacidade de penetración, pode detectar pezas fundidas de sección grosa. As súas principais limitacións son as seguintes: é difícil interpretar a forma de onda reflectida do defecto de desconexión cun tamaño de contorno complexo e unha baixa directividade; as estruturas internas non desexadas, como o tamaño do gran, a microestrutura, a porosidade, o contido de inclusións ou os precipitados finos dispersos, tamén dificultan a interpretación da forma de onda. Ademais, requírese referencia a bloques de proba estándar.

2. Inspección ultrasónica de forxa
(1)Procesamento de forxae defectos comúns
Forxasestán feitos de lingotes de aceiro quente deformados porforxaO/Aproceso de forxainclúe quecemento, deformación e arrefriamento.ForxasOs defectos pódense dividir en defectos de fundición,defectos de forxae defectos de tratamento térmico. Os defectos de fundición inclúen principalmente residuos de contracción, soltos, inclusións, gretas, etc.Defectos de forxainclúen principalmente dobraxes, manchas brancas, gretas, etc. O principal defecto do tratamento térmico é a greta.
A cavidade de retracción residual é a cavidade de retracción no lingote no forxado cando a cabeza non é suficiente para permanecer, máis común ao final dos forxados.
O lingote solto é a contracción da solidificación formada no lingote, que non é densa e ten buratos. A forxa non está completamente disolta debido á falta de relación de forxa, principalmente no centro e na cabeza do lingote.
A inclusión ten inclusión interna, inclusión externa non metálica e inclusión metálica. As inclusións internas concéntranse principalmente no centro e na cabeza do lingote.
As fendas inclúen fendas de fundición, fendas de forxado e fendas de tratamento térmico. As fendas intergranulares no aceiro austenítico son causadas pola fundición. Un forxado e un tratamento térmico incorrectos formarán fendas na superficie ou no núcleo da peza forxada.
O punto branco é o alto contido de hidróxeno das pezas forxadas, que arrefrían demasiado rápido despois do forxado, o hidróxeno disolto no aceiro escape demasiado tarde, o que provoca gretas causadas por unha tensión excesiva. As manchas brancas concéntranse principalmente no centro da sección grande da peza forxada. As manchas brancas sempre aparecen en grupos no aceiro. * x- H9 [:
(2) Visión xeral dos métodos de detección de defectos
Segundo a clasificación do tempo de detección de defectos, a detección de defectos de forxa pódese dividir en detección de defectos de materia prima e proceso de fabricación, inspección de produtos e inspección en servizo.
O propósito da detección de defectos nas materias primas e no proceso de fabricación é atopalos cedo para que se poidan tomar medidas a tempo para evitar o desenvolvemento e a expansión de defectos que resulten no desguace. O propósito da inspección do produto é garantir a calidade do produto. O propósito da inspección en servizo é supervisar os defectos que poidan ocorrer ou desenvolverse despois do funcionamento, principalmente gretas por fatiga. + 1. Inspección de pezas forxadas de eixes
O proceso de forxa de pezas forxadas de eixes baséase principalmente no debuxo, polo que a orientación da maioría dos defectos é paralela ao eixe. O efecto de detección destes defectos é mellor mediante unha sonda recta de onda lonxitudinal desde a dirección radial. Tendo en conta que os defectos terán outra distribución e orientación, a detección de defectos de forxa de eixes tamén debería complementarse cunha detección axial de sonda recta e unha detección circunferencial e axial de sonda oblicua.
2. Inspección de pezas forxadas de bolos e cuncas
O proceso de forxa das pezas forxadas en forma de bolo e cunca está principalmente alterado, e a distribución dos defectos é paralela á cara final, polo que é o mellor método para detectar defectos mediante unha sonda recta na cara final.
3. Inspección de pezas forxadas de cilindros
O proceso de forxado das pezas forxadas cilíndricas consiste en recalcar, punzonar e laminar. Polo tanto, a orientación dos defectos é máis complexa que a das pezas forxadas de eixe e torta. Pero debido a que a parte central do lingote de peor calidade se eliminou durante o punzonado, a calidade das pezas forxadas cilíndricas é xeralmente mellor. A orientación principal dos defectos segue sendo paralela á superficie cilíndrica exterior do cilindro, polo que as pezas forxadas cilíndricas aínda se detectan principalmente mediante unha sonda recta, pero para as pezas forxadas cilíndricas con paredes grosas, débese engadir unha sonda oblicua.
(3) Selección das condicións de detección
selección de sonda
Forxasinspección ultrasónica, o uso principal da sonda directa de onda lonxitudinal, tamaño da oblea de φ 14 ~ φ 28 mm, comunmente usado φ 20 mm. Parapequenas pezas forxadas, a sonda de chip úsase xeralmente tendo en conta o campo próximo e a perda de acoplamento. Ás veces, para detectar defectos cun certo ángulo da superficie de detección, tamén se pode usar un certo valor K da sonda inclinada para a detección. Debido á influencia da área cega e da área de campo próximo da sonda directa, a sonda directa de dobre cristal úsase a miúdo para detectar defectos a curta distancia.
Os grans das pezas forxadas son xeralmente pequenos, polo que se pode seleccionar unha frecuencia de detección de defectos máis alta, normalmente de 2,5 a 5,0 MHz. Para algunhas pezas forxadas con gran groso e atenuación importante, para evitar o "eco de bosque" e mellorar a relación sinal-ruído, débese seleccionar unha frecuencia máis baixa, xeralmente de 1,0 a 2,5 MHz.