పెద్ద కాస్టింగ్‌లు మరియునకిలీలుయంత్ర పరికరాల తయారీ, ఆటోమొబైల్ తయారీ, నౌకానిర్మాణం, విద్యుత్ కేంద్రం, ఆయుధ పరిశ్రమ, ఇనుము మరియు ఉక్కు తయారీ మరియు ఇతర రంగాలలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి. చాలా ముఖ్యమైన భాగాలుగా, అవి పెద్ద పరిమాణం మరియు బరువు కలిగి ఉంటాయి మరియు వాటి సాంకేతికత మరియు ప్రాసెసింగ్ సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి. కడ్డీని కరిగించిన తర్వాత సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రక్రియ,నకిలీ చేయడంలేదా తిరిగి కరిగించే కాస్టింగ్, అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ తాపన యంత్రం ద్వారా అవసరమైన ఆకార పరిమాణం మరియు సాంకేతిక అవసరాలను పొందడానికి, దాని సేవా పరిస్థితుల అవసరాలను తీర్చడానికి. దాని ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ లక్షణాల కారణంగా, కాస్టింగ్ మరియు ఫోర్జింగ్ భాగాల అల్ట్రాసోనిక్ లోపాన్ని గుర్తించడానికి కొన్ని అప్లికేషన్ నైపుణ్యాలు ఉన్నాయి.
I. కాస్టింగ్ యొక్క అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ
కాస్టింగ్ యొక్క ముతక గ్రెయిన్ పరిమాణం, పేలవమైన ధ్వని పారగమ్యత మరియు తక్కువ సిగ్నల్-టు-నాయిస్ నిష్పత్తి కారణంగా, కాస్టింగ్ యొక్క ప్రచారంలో అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ ధ్వని శక్తితో ధ్వని పుంజాన్ని ఉపయోగించడం ద్వారా లోపాలను గుర్తించడం కష్టం, అది అంతర్గత ఉపరితలం లేదా లోపాన్ని ఎదుర్కొన్నప్పుడు, లోపం కనుగొనబడుతుంది. ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తి మొత్తం లోపలి ఉపరితలం లేదా లోపం యొక్క నిర్దేశకత మరియు లక్షణాల యొక్క విధి అలాగే అటువంటి ప్రతిబింబ శరీరం యొక్క శబ్ద అవక్షేపణ. అందువల్ల, వివిధ లోపాలు లేదా లోపలి ఉపరితలాల యొక్క ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తిని లోపాల స్థానం, గోడ మందం లేదా ఉపరితలం కింద లోపాల లోతును గుర్తించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. విస్తృతంగా ఉపయోగించే నాన్‌డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ సాధనంగా అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష, దాని ప్రధాన ప్రయోజనాలు: అధిక గుర్తింపు సున్నితత్వం, చక్కటి పగుళ్లను గుర్తించగలదు; పెద్ద చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది, మందపాటి సెక్షన్ కాస్టింగ్‌లను గుర్తించగలదు. దీని ప్రధాన పరిమితులు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: సంక్లిష్టమైన ఆకృతి పరిమాణం మరియు పేలవమైన నిర్దేశకతతో డిస్‌కనెక్ట్ లోపం యొక్క ప్రతిబింబించే తరంగ రూపాన్ని అర్థం చేసుకోవడం కష్టం; గ్రెయిన్ పరిమాణం, సూక్ష్మ నిర్మాణం, సచ్ఛిద్రత, చేరిక కంటెంట్ లేదా చక్కటి చెదరగొట్టబడిన అవక్షేపణలు వంటి అవాంఛనీయ అంతర్గత నిర్మాణాలు కూడా తరంగ రూప వివరణకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి. అదనంగా, ప్రామాణిక పరీక్ష బ్లాక్‌ల సూచన అవసరం.

2. ఫోర్జింగ్ అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ
(1)ఫోర్జింగ్ ప్రాసెసింగ్మరియు సాధారణ లోపాలు
ఫోర్జింగ్స్వేడి ఉక్కు ఇంగోట్‌తో తయారు చేయబడ్డాయి, దీని ద్వారా వైకల్యం చెందాయినకిలీ చేయడందినకిలీ ప్రక్రియవేడి చేయడం, రూపాంతరం చెందడం మరియు చల్లబరచడం వంటివి ఉంటాయి.ఫోర్జింగ్స్లోపాలను కాస్టింగ్ లోపాలుగా విభజించవచ్చు,నకిలీ లోపాలుమరియు వేడి చికిత్స లోపాలు. కాస్టింగ్ లోపాలలో ప్రధానంగా సంకోచ అవశేషాలు, వదులుగా, చేరిక, పగుళ్లు మొదలైనవి ఉంటాయి.నకిలీ లోపాలుప్రధానంగా మడత, తెల్లటి మచ్చ, పగుళ్లు మొదలైనవి ఉంటాయి. వేడి చికిత్స యొక్క ప్రధాన లోపం పగుళ్లు.
ష్రింకేజ్ కేవిటీ రెసిడ్యూయల్ అనేది ఫోర్జింగ్‌లో ఇంగోట్‌లో సంకోచ కుహరం, ఇది తల తగినంతగా ఉండనప్పుడు, ఫోర్జింగ్‌ల చివరిలో ఎక్కువగా కనిపిస్తుంది.
వదులుగా ఉండటం అంటే కడ్డీలో ఏర్పడిన ఇంగోట్ ఘనీభవన సంకోచం, ఇది దట్టంగా ఉండదు మరియు రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి, ఫోర్జింగ్ నిష్పత్తి లేకపోవడం వల్ల మరియు పూర్తిగా కరిగిపోకపోవడం వల్ల, ప్రధానంగా ఇంగోట్ కేంద్రం మరియు తలలో.
ఇంక్లూజన్‌లో అంతర్గత ఇంక్లూజన్, బాహ్య నాన్-మెటాలిక్ ఇంక్లూజన్ మరియు లోహ ఇంక్లూజన్ ఉంటాయి. లోపలి ఇంక్లూషన్‌లు ప్రధానంగా ఇంగోట్ మధ్యలో మరియు తలలో కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి.
ఈ పగుళ్లలో కాస్టింగ్ పగుళ్లు, ఫోర్జింగ్ పగుళ్లు మరియు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ పగుళ్లు ఉన్నాయి. ఆస్టెనిటిక్ స్టీల్‌లో ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ పగుళ్లు కాస్టింగ్ వల్ల సంభవిస్తాయి. సరికాని ఫోర్జింగ్ మరియు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఫోర్జింగ్ యొక్క ఉపరితలం లేదా కోర్‌లో పగుళ్లను ఏర్పరుస్తాయి.
తెల్లని బిందువు అంటే ఫోర్జింగ్‌లలో అధిక హైడ్రోజన్ కంటెంట్, ఫోర్జింగ్ తర్వాత చాలా వేగంగా చల్లబరుస్తుంది, ఉక్కులో కరిగిన హైడ్రోజన్ తప్పించుకోవడానికి చాలా ఆలస్యం అవుతుంది, ఫలితంగా అధిక ఒత్తిడి వల్ల పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. తెల్లని మచ్చలు ప్రధానంగా ఫోర్జింగ్ యొక్క పెద్ద విభాగం మధ్యలో కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి. తెల్లని మచ్చలు ఎల్లప్పుడూ ఉక్కులో సమూహాలలో కనిపిస్తాయి. * x- H9 [:
(2) దోష గుర్తింపు పద్ధతుల అవలోకనం
లోప గుర్తింపు సమయం యొక్క వర్గీకరణ ప్రకారం, నకిలీ లోప గుర్తింపును ముడి పదార్థ లోప గుర్తింపు మరియు తయారీ ప్రక్రియ, ఉత్పత్తి తనిఖీ మరియు సేవలో తనిఖీగా విభజించవచ్చు.
ముడి పదార్థాలు మరియు తయారీ ప్రక్రియలో లోపాలను గుర్తించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం, లోపాలను ముందుగానే గుర్తించడం, తద్వారా స్క్రాపింగ్‌కు దారితీసే లోపాల అభివృద్ధి మరియు విస్తరణను నివారించడానికి సకాలంలో చర్యలు తీసుకోవచ్చు. ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడం. ఇన్-సర్వీస్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఆపరేషన్ తర్వాత సంభవించే లేదా అభివృద్ధి చెందే లోపాలను పర్యవేక్షించడం, ప్రధానంగా అలసట పగుళ్లు. + 1. షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్‌ల తనిఖీ
షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్‌ల ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా డ్రాయింగ్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది, కాబట్టి చాలా లోపాల విన్యాసాన్ని అక్షానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది. అటువంటి లోపాల గుర్తింపు ప్రభావం రేడియల్ దిశ నుండి లాంగిట్యూడినల్ వేవ్ స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా ఉత్తమంగా ఉంటుంది. లోపాలు ఇతర పంపిణీ మరియు విన్యాసాన్ని కలిగి ఉంటాయని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్ లోప గుర్తింపును స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ యాక్సియల్ డిటెక్షన్ మరియు వాలుగా ఉన్న ప్రోబ్ సర్కమ్ఫరెన్షియల్ డిటెక్షన్ మరియు అక్షసంబంధ గుర్తింపు ద్వారా కూడా భర్తీ చేయాలి.
2. కేక్ మరియు బౌల్ ఫోర్జింగ్‌ల తనిఖీ
కేక్ మరియు బౌల్ ఫోర్జింగ్‌ల ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా కలత చెందుతుంది మరియు లోపాల పంపిణీ ముగింపు ముఖానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది, కాబట్టి ముగింపు ముఖంపై నేరుగా ప్రోబ్ చేయడం ద్వారా లోపాలను గుర్తించడానికి ఇది ఉత్తమ పద్ధతి.
3. సిలిండర్ ఫోర్జింగ్‌ల తనిఖీ
సిలిండర్ ఫోర్జింగ్‌ల ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ కలతపెట్టేది, పంచింగ్ మరియు రోలింగ్. అందువల్ల, షాఫ్ట్ మరియు కేక్ ఫోర్జింగ్‌ల కంటే లోపాల విన్యాసం చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది. కానీ పంచింగ్ చేసేటప్పుడు చెత్త నాణ్యత గల ఇంగోట్ యొక్క మధ్య భాగం తొలగించబడినందున, సిలిండర్ ఫోర్జింగ్‌ల నాణ్యత సాధారణంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది. లోపాల యొక్క ప్రధాన విన్యాసం ఇప్పటికీ సిలిండర్ వెలుపల ఉన్న స్థూపాకార ఉపరితలానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది, కాబట్టి స్థూపాకార ఫోర్జింగ్‌లు ఇప్పటికీ ప్రధానంగా స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా గుర్తించబడతాయి, కానీ మందపాటి గోడలతో స్థూపాకార ఫోర్జింగ్‌ల కోసం, వాలుగా ఉన్న ప్రోబ్‌ను జోడించాలి.
(3) గుర్తింపు పరిస్థితుల ఎంపిక
ప్రోబ్ ఎంపిక
ఫోర్జింగ్స్అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ, రేఖాంశ తరంగ ప్రత్యక్ష ప్రోబ్ యొక్క ప్రధాన ఉపయోగం, పొర పరిమాణం φ 14 ~ φ 28mm, సాధారణంగా ఉపయోగించే φ 20mm. కోసంచిన్న ఫోర్జింగ్‌లు, చిప్ ప్రోబ్ సాధారణంగా సమీప క్షేత్రం మరియు కలపడం నష్టాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది. కొన్నిసార్లు గుర్తింపు ఉపరితలం యొక్క నిర్దిష్ట కోణంతో లోపాలను గుర్తించడానికి, గుర్తింపు కోసం వంపుతిరిగిన ప్రోబ్ యొక్క నిర్దిష్ట K విలువను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ప్రత్యక్ష ప్రోబ్ యొక్క అంధ ప్రాంతం మరియు సమీప క్షేత్ర ప్రాంతం యొక్క ప్రభావం కారణంగా, డబుల్ క్రిస్టల్ ప్రత్యక్ష ప్రోబ్ తరచుగా సమీప దూర లోపాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.
ఫోర్జింగ్‌ల గ్రెయిన్‌లు సాధారణంగా చిన్నవిగా ఉంటాయి, కాబట్టి అధిక లోప గుర్తింపు ఫ్రీక్వెన్సీని ఎంచుకోవచ్చు, సాధారణంగా 2.5 ~ 5.0mhz. ముతక గ్రెయిన్ పరిమాణం మరియు తీవ్రమైన క్షీణత కలిగిన కొన్ని ఫోర్జింగ్‌ల కోసం, "ఫారెస్ట్ ఎకో"ని నివారించడానికి మరియు సిగ్నల్-టు-నాయిస్ నిష్పత్తిని మెరుగుపరచడానికి, తక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ, సాధారణంగా 1.0 ~ 2.5mhz ఎంచుకోవాలి.