Dideli liejiniai irkaltiniaivaidina svarbų vaidmenį staklių gamyboje, automobilių gamyboje, laivų statyboje, elektrinėse, ginklų pramonėje, geležies ir plieno gamyboje ir kitose srityse. Kaip labai svarbios dalys, jos yra didelio tūrio ir svorio, o jų technologija ir apdorojimas yra sudėtingi. Procesas, paprastai naudojamas po luito išlydymo,kalimasArba liejinio perlydymas aukšto dažnio kaitinimo mašina, siekiant gauti reikiamą formos dydį ir techninius reikalavimus, kad būtų patenkintos jo eksploatavimo sąlygos. Dėl savo apdorojimo technologijos savybių yra tam tikrų taikymo įgūdžių, reikalingų liejinių ir kalimo dalių ultragarsiniam defektų nustatymui.
I. Liejinių ultragarsinis patikrinimas
Dėl stambių grūdelių dydžio, prasto garso pralaidumo ir mažo signalo ir triukšmo santykio, naudojant aukšto dažnio garso spindulį, sklindantį liejinyje, sunku aptikti defektus, o jam susidūrus su vidiniu paviršiumi ar defektu, defektas ir randamas. Atspindėtos garso energijos kiekis priklauso nuo vidinio paviršiaus ar defekto kryptingumo ir savybių, taip pat nuo atspindinčio kūno akustinės varžos. Todėl įvairių defektų ar vidinių paviršių atspindėta garso energija gali būti naudojama defektų vietai, sienelės storiui ar defektų gyliui po paviršiumi nustatyti. Ultragarsiniai bandymai, kaip plačiai naudojama neardomųjų bandymų priemonė, pagrindiniai jų privalumai: didelis aptikimo jautrumas, galima aptikti smulkius įtrūkimus; didelis skverbties pajėgumas, galima aptikti storo profilio liejinius. Pagrindiniai jų trūkumai yra šie: sunku interpretuoti atspindėtą atjungimo defekto bangos formą, turinčią sudėtingą kontūro dydį ir prastą kryptingumą; nepageidaujamos vidinės struktūros, tokios kaip grūdelių dydis, mikrostruktūra, poringumas, intarpų kiekis ar smulkios dispersijos nuosėdos, taip pat trukdo interpretuoti bangos formą. Be to, reikia remtis standartiniais bandymų blokais.

2. ultragarsinis kalimo patikrinimas
(1)Kalimo apdorojimasir dažni defektai
Kaltiniaiyra pagaminti iš karšto plieno luito, deformuotokalimas. Thekalimo procesasapima šildymą, deformaciją ir aušinimą.Kaltiniaidefektus galima suskirstyti į liejimo defektus,kalimo defektaiir terminio apdorojimo defektai. Liejimo defektai daugiausia yra susitraukimo likučiai, atsipalaidavimas, intarpai, įtrūkimai ir pan.Kalimo defektaidaugiausia apima sulankstymą, baltą dėmę, įtrūkimą ir pan. Pagrindinis terminio apdorojimo trūkumas yra įtrūkimas.
Susitraukimo ertmė – tai kalimo luito susitraukimo ertmė, kai galvutės nepakanka, kad liktų, dažniau pasitaikanti kaltinių dirbinių gale.
Luito kietėjimo susitraukimas, susidaręs luite, nėra tankus ir jame yra skylių, kalimas dėl kalimo santykio trūkumo ir nėra visiškai ištirpęs, daugiausia luito centre ir galvutėje.
Inkliuzai skirstomi į vidinius, išorinius nemetalinius ir metalinius intarpus. Vidiniai intarpai daugiausia susitelkę luito centre ir viršuje.
Įtrūkimai gali būti liejimo įtrūkimai, kalimo įtrūkimai ir terminio apdorojimo įtrūkimai. Austenitinio plieno tarpkristaliniai įtrūkimai atsiranda dėl liejimo. Netinkamas kalimas ir terminis apdorojimas sukels įtrūkimus kalinio paviršiuje arba šerdyje.
Baltas taškas atsiranda dėl didelio vandenilio kiekio kaltiniuose gaminiuose, per greito aušinimo po kalimo, per vėlai ištirpusio vandenilio iš plieno, kad išeitų, todėl dėl per didelio įtempio atsiranda įtrūkimų. Baltos dėmės daugiausia susikaupusios didelės kaltinio dalies centre. Baltos dėmės pliene visada atsiranda sankaupomis. * x- H9 [:
(2) Defektų aptikimo metodų apžvalga
Pagal defektų aptikimo laiko klasifikaciją, kalimo defektų aptikimą galima suskirstyti į žaliavų defektų aptikimą ir gamybos procesą, gaminio patikrinimą ir eksploatavimo patikrinimą.
Žaliavų ir gamybos proceso defektų aptikimo tikslas – anksti aptikti defektus, kad būtų galima laiku imtis priemonių, siekiant išvengti jų atsiradimo ir plitimo, dėl kurio gaminiai būtų atiduoti į metalo laužą. Gaminio patikros tikslas – užtikrinti gaminio kokybę. Eksploatacinės patikros tikslas – prižiūrėti defektus, kurie gali atsirasti arba išsivystyti po eksploatacijos, daugiausia nuovargio įtrūkimus. + 1. Velenų kaltinių gaminių patikra
Veleno kaltinių kalimo procesas daugiausia grindžiamas braižymu, todėl daugumos defektų orientacija yra lygiagreti ašiai. Tokius defektus geriausia aptikti išilginės bangos tiesiu zondu radialine kryptimi. Atsižvelgiant į tai, kad defektai gali turėti skirtingą pasiskirstymą ir orientaciją, veleno kalimo defektų aptikimą taip pat reikėtų papildyti tiesiu ašiniu zondu ir įstrižiniu apskritimo bei ašiniu zondu.
2. Torto ir dubenėlio kalinių apžiūra
Tortų ir dubenėlių kalimo procesas yra daugiausia sutrikdytas, o defektų pasiskirstymas yra lygiagretus galiniam paviršiui, todėl geriausias būdas aptikti defektus tiesiu zondu ant galinio paviršiaus.
3. Balionų kaltinių detalių apžiūra
Cilindrinių kaltinių kalimo procesas yra apvertimas, pramušimas ir valcavimas. Todėl defektų orientacija yra sudėtingesnė nei veleno ir torto kaltinių. Tačiau kadangi prasčiausios kokybės luito centrinė dalis buvo pašalinta pramušimo metu, cilindrinių kaltinių kokybė paprastai yra geresnė. Pagrindinė defektų orientacija vis dar yra lygiagreti cilindriniam paviršiui iš cilindro išorės, todėl cilindriniai kaltiniai vis dar aptinkami daugiausia tiesiu zondu, o cilindriniams kaltiniams su storomis sienelėmis reikėtų pridėti įstrižą zondą.
(3) Aptikimo sąlygų pasirinkimas
Zondo pasirinkimas
KaltiniaiUltragarsinis patikrinimas, daugiausia naudojamas išilginės bangos tiesioginis zondas, plokštelės dydis φ 14 ~ φ 28 mm, dažniausiai naudojamas φ 20 mm.maži kaltiniai dirbiniaiLustinis zondas paprastai naudojamas atsižvelgiant į artimojo lauko ir ryšio nuostolius. Kartais, norint aptikti defektus tam tikru aptikimo paviršiaus kampu, taip pat galima naudoti tam tikrą pasvirusio zondo K vertę aptikimui. Dėl tiesioginio zondo aklosios zonos ir artimojo lauko įtakos, dvigubo kristalo tiesioginis zondas dažnai naudojamas artimojo nuotolio defektams aptikti.
Kaltinių grūdeliai paprastai yra maži, todėl galima pasirinkti didesnį defektų aptikimo dažnį, paprastai 2,5–5,0 MHz. Kai kuriems kaltiniams, kurių grūdeliai yra stambiagrūdžiai ir didelis slopinimas, siekiant išvengti „miško aido“ ir pagerinti signalo ir triukšmo santykį, reikėtų pasirinkti mažesnį dažnį, paprastai 1,0–2,5 MHz.