Велики одливци иотковцииграју важну улогу у производњи машина алата, производњи аутомобила, бродоградњи, електранама, индустрији оружја, производњи гвожђа и челика и другим областима. Као веома важни делови, имају велику запремину и тежину, а њихова технологија и обрада су компликоване. Процес се обично користи након топљења ингота,ковањеили претапање одливака, помоћу машине за високофреквентно грејање да би се добила потребна величина облика и технички захтеви, како би се задовољиле потребе његових услова рада. Због карактеристика технологије обраде, постоје одређене вештине примене за ултразвучну детекцију недостатака одливака и кованих делова.
I. Ултразвучна инспекција одливака
Због крупне величине зрна, лоше пропустљивости звука и ниског односа сигнал-шум одливака, тешко је детектовати дефекте коришћењем звучног снопа са високофреквентном звучном енергијом у простирању одливака, када наиђе на унутрашњу површину или дефект, дефект се проналази. Количина рефлектоване звучне енергије је функција усмерености и својстава унутрашње површине или дефекта, као и акустичне импедансе таквог рефлектујућег тела. Стога се рефлектована звучна енергија различитих дефеката или унутрашњих површина може користити за детекцију локације дефеката, дебљине зида или дубине дефеката испод површине. Ултразвучно испитивање као широко коришћено средство недеструктивног испитивања, његове главне предности су: висока осетљивост детекције, може детектовати фине пукотине; има велики капацитет продирања, може детектовати одливке дебелих пресека. Његова главна ограничења су следећа: тешко је интерпретирати рефлектовани таласни облик дефекта прекида везе са сложеном величином контуре и лошом усмереношћу; нежељене унутрашње структуре, као што су величина зрна, микроструктура, порозност, садржај инклузија или фини дисперговани талози, такође отежавају интерпретацију таласног облика. Поред тога, потребно је позивање на стандардне тест блокове.

2. ултразвучна инспекција ковања
(1)Обрада ковањаи уобичајене мане
Отковцинаправљени су од врућег челичног ингота деформисаногковање. Тхепроцес ковањаукључује загревање, деформацију и хлађење.Отковцидефекти се могу поделити на дефекте ливења,дефекти ковањаи дефекти термичке обраде. Дефекти одливака углавном укључују заостале скупљања, лабавост, инклузије, пукотине и тако даље.Дефекти ковањауглавном укључују савијање, беле мрље, пукотине и тако даље. Главни недостатак термичке обраде је пукотина.
Заостала шупљина скупљања је шупљина скупљања у инготу приликом ковања када глава није довољна да остане, чешће на крају отковака.
Лабаво је скупљање ингота услед очвршћавања, које се формира у инготу, а које није густо и има рупе, ковање је због недостатка односа ковања и није потпуно растворено, углавном у центру и глави ингота.
Инклузија има унутрашњу инклузију, спољашњу неметалну инклузију и металну инклузију. Унутрашње инклузије су углавном концентрисане у центру и на врху ингота.
Пукотине укључују пукотине од ливења, пукотине од ковања и пукотине од термичке обраде. Интеркристалне пукотине у аустенитном челику настају услед ливења. Неправилно ковање и термичка обрада ће створити пукотине на површини или језгру отковка.
Бела тачка је висок садржај водоника у отковцима, пребрзо хлађење након ковања, растворени водоник у челику прекасно излази, што доводи до пуцања изазваног прекомерним напоном. Беле мрље су углавном концентрисане у центру већег дела отковка. Беле мрље се увек појављују у кластерима у челику. * x- H9 [:
(2) Преглед метода за откривање недостатака
Према класификацији времена откривања недостатака, откривање недостатака ковања може се поделити на откривање недостатака сировина и процеса производње, инспекцију производа и инспекцију у употреби.
Сврха откривања дефеката у сировинама и производном процесу јесте рано откривање дефеката како би се на време предузеле мере за спречавање развоја и ширења дефеката који доводе до отпада. Сврха инспекције производа је осигурање квалитета производа. Сврха инспекције у употреби је надгледање дефеката који се могу појавити или развити након рада, углавном пукотина услед замора. + 1. Инспекција отковака вратила
Процес ковања отковака вратила углавном се заснива на цртању, тако да је оријентација већине дефеката паралелна са осом. Ефекат детекције таквих дефеката је најбољи помоћу уздужне равне сонде из радијалног правца. С обзиром на то да ће дефекти имати другачију расподелу и оријентацију, детекција дефеката отковака вратила треба да буде допуњена и аксијалном детекцијом правом сондом, косом сондом, обимном детекцијом и аксијалном детекцијом.
2. Преглед отковака за колаче и чиније
Процес ковања отковака за колаче и чиније је углавном поремећен, а расподела дефеката је паралелна са чеоном површином, тако да је то најбоља метода за откривање дефеката равном сондом на чеоној површини.
3. Преглед отковака цилиндара
Процес ковања цилиндричних отковака је сабијањем, пробијањем и ваљањем. Због тога је оријентација дефеката сложенија него код отковака вратила и колача. Али пошто је средишњи део ингота најлошијег квалитета уклоњен приликом пробивања, квалитет цилиндричних отковака је генерално бољи. Главна оријентација дефеката је и даље паралелна са цилиндричном површином изван цилиндра, тако да се цилиндрични отковци и даље детектују углавном правом сондом, али за цилиндричне отковке са дебелим зидовима треба додати косу сонду.
(3) Избор услова детекције
Избор сонде
ОтковциУлтразвучна инспекција, главна употреба лонгитудиналне директне сонде, величина плочице од φ 14 ~ φ 28 мм, најчешће се користи φ 20 мм. Замали отковциЧип сонда се генерално користи узимајући у обзир блиско поље и губитак спрезања. Понекад, да би се открили дефекти под одређеним углом површине детекције, може се користити и одређена К вредност нагнуте сонде за детекцију. Због утицаја слепе области и области блиског поља директне сонде, двокристална директна сонда се често користи за детекцију дефеката на блиској удаљености.
Зрна отковака су генерално мала, тако да се може одабрати већа фреквенција детекције мана, обично 2,5 ~ 5,0 MHz. За неколико отковака са крупном величином зрна и озбиљним слабљењем, како би се избегао „шумски одјек“ и побољшао однос сигнал-шум, треба одабрати нижу фреквенцију, генерално 1,0 ~ 2,5 MHz.