Вялікія адліўкі ікоўкіадыгрываюць важную ролю ў вытворчасці станкоў, аўтамабіляў, суднабудаванні, электрастанцыях, зброевай прамысловасці, вытворчасці чорнай металургіі і іншых галінах. Як вельмі важныя дэталі, яны маюць вялікі аб'ём і вагу, а іх тэхналогія і апрацоўка складаныя. Працэс звычайна выкарыстоўваецца пасля выплаўкі злітка,коўкаабо пераплаўленне адліўкі з дапамогай высокачашчыннай награвальнай машыны для атрымання патрэбнай формы, памеру і тэхнічных патрабаванняў, каб задаволіць патрэбы ўмоў эксплуатацыі. З-за асаблівасцей тэхналогіі апрацоўкі існуюць пэўныя навыкі прымянення ультрагукавой дэфектаскапіі адліўкі і коўкі.
I. Ультрагукавая праверка адліўкі
З-за буйнога памеру зерня, дрэннай гукапранікальнасці і нізкага суадносін сігнал/шум адліўкі, выкарыстанне гукавога прамяня з высокай частатой гукавой энергіі пры распаўсюджванні адліўкі выклікае цяжкасці з выяўленнем дэфектаў. Пры сутыкненні з унутранай паверхняй або дэфектам дэфект выяўляецца. Колькасць адлюстраванай гукавой энергіі залежыць ад накіраванасці і ўласцівасцей унутранай паверхні або дэфекту, а таксама ад акустычнага імпедансу такога адбівальнай паверхні. Такім чынам, адлюстраваная гукавая энергія розных дэфектаў або ўнутраных паверхняў можа быць выкарыстана для выяўлення месцазнаходжання дэфектаў, таўшчыні сценкі або глыбіні дэфектаў пад паверхняй. Ультрагукавы кантроль як шырока выкарыстоўваны метад неразбуральнага кантролю мае наступныя асноўныя перавагі: высокая адчувальнасць выяўлення, можа выяўляць дробныя расколіны; вялікая пранікальнасць, можа выяўляць адліўкі тоўстага сячэння. Асноўныя абмежаванні наступныя: цяжка інтэрпрэтаваць адлюстраваную форму хвалі дэфекту раз'яднання са складанымі памерамі контуру і дрэннай накіраванасцю; непажаданыя ўнутраныя структуры, такія як памер зерня, мікраструктура, парыстасць, утрыманне ўключэнняў або дробнадысперсных асадкаў, таксама перашкаджаюць інтэрпрэтацыі формы хвалі. Акрамя таго, патрабуецца спасылка на стандартныя выпрабавальныя блокі.

2. ультрагукавая праверка кавання
(1)Апрацоўка коўкіі распаўсюджаныя дэфекты
Коўківыраблены з гарачага сталёвага злітка, дэфармаванагакоўкаГэтыпрацэс коўкіуключае награванне, дэфармацыю і астуджэнне.Коўкідэфекты можна падзяліць на дэфекты ліцця,дэфекты коўкіі дэфекты тэрмічнай апрацоўкі. Дэфекты адліўкі ў асноўным ўключаюць рэшткі ўсаджвання, няшчыльнасць, уключэнні, расколіны і гэтак далей.Дэфекты коўкіу асноўным адносяцца згінанне, белая пляма, расколіна і гэтак далей. Асноўным дэфектам тэрмічнай апрацоўкі з'яўляюцца расколіны.
Рэшткавая ўсаджвальная паражніна - гэта ўсаджвальная паражніна ў злітку пры коўцы, калі галоўка не засталася дастатковай, каб застацца, часцей сустракаецца ў канцы поковкі.
Рыхлая ўсаджванне злітка пры зацвярдзенні ўтвараецца ў злітку, не шчыльна і не мае адтулін, коўка з-за адсутнасці каэфіцыента коўкі і не цалкам раствараецца, галоўным чынам у цэнтры злітка і галоўцы.
Уключэнне мае ўнутранае ўключэнне, знешняе неметалічнае ўключэнне і металічнае ўключэнне. Унутраныя ўключэнні ў асноўным сканцэнтраваны ў цэнтры і галоўцы злітка.
Да расколін адносяцца расколіны ад ліцця, коўкі і тэрмічнай апрацоўкі. Міжкрышталітныя расколіны ў аўстэнітнай сталі ўзнікаюць у выніку ліцця. Няправільная коўка і тэрмічная апрацоўка прывядуць да ўтварэння расколін на паверхні або ў сярэдзіне паковкі.
Белая кропка — гэта высокае ўтрыманне вадароду ў пакоўках, якое астывае занадта хутка пасля коўкі, і раствораны ў сталі вадарод выходзіць занадта позна, што прыводзіць да расколін, выкліканых празмерным напружаннем. Белыя плямы ў асноўным сканцэнтраваны ў цэнтры вялікай часткі пакоўкі. Белыя плямы заўсёды з'яўляюцца ў кластарах у сталі. * x- H9 [:
(2) Агляд метадаў дэфектаскапіі
Згодна з класіфікацыяй часу выяўлення дэфектаў, дэфектаскапію коўкі можна падзяліць на дэфектаскапію сыравіны і вытворчы працэс, кантроль вырабаў і кантроль падчас эксплуатацыі.
Мэта выяўлення дэфектаў у сыравіне і вытворчым працэсе — выявіць дэфекты на ранняй стадыі, каб своечасова прыняць меры для прадухілення развіцця і пашырэння дэфектаў, якія прыводзяць да браку. Мэта кантролю прадукцыі — забеспячэнне якасці прадукцыі. Мэта кантролю ў працэсе эксплуатацыі — кантроль дэфектаў, якія могуць узнікнуць або развіцца пасля эксплуатацыі, у асноўным расколін ад стомленасці. + 1. Кантроль паковак валаў
Працэс коўкі валавых паковак у асноўным заснаваны на выцягванні, таму арыентацыя большасці дэфектаў паралельная восі. Эфект выяўлення такіх дэфектаў найлепшы з'яўляецца з дапамогай падоўжнага прамога зонда з радыяльным напрамкам. Улічваючы, што дэфекты будуць мець іншае размеркаванне і арыентацыю, дэфектаскапія валавых паковак павінна быць дапоўнена восевым выяўленнем з дапамогай прамога зонда, а таксама акружнага выяўлення з дапамогай нахільнага зонда і восевага выяўлення.
2. Праверка паковак для тортаў і чаш
Працэс коўкі поковак для тартоў і чаш у асноўным адбываецца з парушэннем, а размеркаванне дэфектаў паралельна тарцу, таму гэта найлепшы метад выяўлення дэфектаў з дапамогай прамога зонда на тарцы.
3. Праверка цыліндравых поковак
Працэс коўкі цыліндрычных паковак складаецца з высадкі, штампоўкі і вальцоўкі. Такім чынам, арыентацыя дэфектаў больш складаная, чым у паковак валаў і аладак. Але паколькі цэнтральная частка злітка найгоршай якасці выдаляецца пры штампоўцы, якасць цыліндрычных паковак звычайна лепшая. Асноўная арыентацыя дэфектаў па-ранейшаму паралельная цыліндрычнай паверхні вонкавага боку цыліндра, таму цыліндрычныя пакоўкі ўсё яшчэ выяўляюцца ў асноўным прамым зондам, але для цыліндрычных паковак з тоўстымі сценкамі варта дадаць косай зонд.
(3) Выбар умоў выяўлення
Выбар зонда
КоўкіУльтрагукавая праверка, у асноўным выкарыстоўваецца падоўжны хвалевы прамы зонд, памер пласціны φ 14 ~ φ 28 мм, звычайна выкарыстоўваецца φ 20 мм. Длядробныя поковкиЗвычайна выкарыстоўваецца чып-зонд з улікам блізкага поля і страт сувязі. Часам для выяўлення дэфектаў з пэўным вуглом паверхні выяўлення можна выкарыстоўваць пэўнае значэнне K нахільнага зонда. З-за ўплыву сляпой зоны і блізкага поля прамога зонда, для выяўлення дэфектаў на блізкай адлегласці часта выкарыстоўваецца прамы зонд з падвойным крышталем.
Зерністасць пакоўкі звычайна дробная, таму можна выбраць больш высокую частату дэфектаскапіі, звычайна 2,5 ~ 5,0 МГц. Для некаторых паковак з буйным памерам зерня і значным згасаннем, каб пазбегнуць "лясновага рэха" і палепшыць суадносіны сігнал/шум, варта выбраць больш нізкую частату, звычайна 1,0 ~ 2,5 МГц.