Büyük dökümler vedövmelertakım tezgahı imalatı, otomobil imalatı, gemi yapımı, elektrik santrali, silah sanayi, demir-çelik imalatı ve diğer alanlarda önemli bir rol oynamaktadır.Çok önemli parçalar olarak büyük hacim ve ağırlığa sahiptirler, teknolojileri ve işlenmesi karmaşıktır.Genellikle külçenin eritilmesinden sonra kullanılan işlem,dövmeveya servis koşullarının ihtiyaçlarını karşılamak için gerekli şekil boyutunu ve teknik gereksinimleri elde etmek için yüksek frekanslı ısıtma makinesi aracılığıyla yeniden eritme dökümü.İşleme teknolojisi özellikleri nedeniyle, döküm ve dövme parçaların ultrasonik hata tespiti için belirli uygulama becerileri vardır.
I. Dökümün ultrasonik muayenesi
Dökümün iri tane boyutu, zayıf ses geçirgenliği ve düşük sinyal-gürültü oranı nedeniyle, dökümün yayılımında yüksek frekanslı ses enerjisine sahip ses ışınını iç malzemeyle karşılaştığında kullanarak kusurları tespit etmek zordur. yüzey veya kusur, kusur bulunur.Yansıyan ses enerjisinin miktarı, iç yüzeyin veya kusurun yöneliminin ve özelliklerinin yanı sıra böyle bir yansıtıcı gövdenin akustik empedansının bir fonksiyonudur.Bu nedenle çeşitli kusurların veya iç yüzeylerin yansıyan ses enerjisi, kusurların yerini, duvar kalınlığını veya yüzey altındaki kusurların derinliğini tespit etmek için kullanılabilir.Yaygın olarak kullanılan bir tahribatsız muayene aracı olarak ultrasonik muayenenin ana avantajları şunlardır: yüksek tespit hassasiyeti, ince çatlakları tespit edebilir;Geniş penetrasyon kapasitesine sahiptir, kalın kesitli dökümleri tespit edebilir.Başlıca sınırlamaları şunlardır: karmaşık kontur boyutu ve zayıf yönlülük ile bağlantı kopma kusurunun yansıyan dalga biçimini yorumlamak zordur;Tane boyutu, mikro yapı, gözeneklilik, kalıntı içeriği veya ince dağılmış çökeltiler gibi istenmeyen iç yapılar da dalga biçimi yorumlanmasını engeller.Ayrıca standart test bloklarına referans gereklidir.

2. ultrasonik muayenenin dövülmesi
(1)Dövme işlemeve ortak kusurlar
Dövmelertarafından deforme edilen sıcak çelik külçeden yapılmıştırdövme.dövme işlemiısıtma, deformasyon ve soğutmayı içerir.Dövmelerkusurlar döküm kusurlarına ayrılabilir,dövme kusurlarıve ısıl işlem kusurları.Döküm kusurları esas olarak büzülme kalıntısı, gevşeklik, kalıntı, çatlak vb. içerir.Dövme kusurlarıesas olarak katlanma, beyaz nokta, çatlak vb. içerir.Isıl işlemin ana kusuru çatlaktır.
Büzülme boşluğu kalıntısı, dövme işleminde kafanın yeterli olmadığı durumlarda külçedeki büzülme boşluğudur, dövme sonunda daha sık görülür.
Gevşek, külçede oluşan külçe katılaşma büzülmesinin yoğun olmaması ve deliklerin olmaması, dövme oranının olmaması nedeniyle dövme yapılması ve esas olarak külçe merkezinde ve kafasında tamamen çözünmemesidir.e
Dahil etme, dahili içerme, harici metalik olmayan içerme ve metal içerme içerir.İç kalıntılar esas olarak külçenin merkezinde ve başında yoğunlaşmıştır.
Çatlaklar döküm çatlaklarını, dövme çatlaklarını ve ısıl işlem çatlaklarını içerir.Östenitik çelikteki taneler arası çatlaklar dökümden kaynaklanır.Uygun olmayan dövme ve ısıl işlem, dövmenin yüzeyinde veya çekirdeğinde çatlaklar oluşturacaktır.
Beyaz nokta, dövme parçaların yüksek hidrojen içeriği, dövme işleminden sonra çok hızlı soğuması, çelikteki çözünmüş hidrojenin kaçması için çok geç olması ve bunun sonucunda aşırı gerilimden kaynaklanan çatlamadır.Beyaz noktalar esas olarak dövmenin geniş bölümünün merkezinde yoğunlaşmıştır.Çelikte beyaz noktalar her zaman kümeler halinde görünür.* x-H9 [:
(2) Kusur tespit yöntemlerine genel bakış
Kusur tespit süresinin sınıflandırılmasına göre dövme kusur tespiti, hammadde kusur tespiti ve üretim süreci, ürün denetimi ve hizmet içi denetime ayrılabilir.
Hammadde ve üretim sürecindeki hata tespitinin amacı, hataları erken bulmak ve böylece hurdaya çıkmayla sonuçlanan kusurların gelişmesini ve genişlemesini önlemek için zamanında önlem alabilmektir.Ürün denetiminin amacı ürün kalitesini sağlamaktır.Hizmet içi muayenenin amacı, yorulma çatlakları başta olmak üzere, işletme sonrası oluşabilecek veya gelişebilecek kusurların denetlenmesidir.+ 1. Şaft dövmelerinin muayenesi
Şaft dövmelerinin dövme işlemi esas olarak çizime dayalı olduğundan çoğu kusurun yönelimi eksene paraleldir.Bu tür kusurların tespit etkisi en iyi şekilde radyal yönden uzunlamasına dalgalı düz prob ile sağlanır.Kusurların farklı dağılım ve oryantasyona sahip olacağı göz önüne alındığında, şaft dövme kusuru tespiti aynı zamanda düz prob eksenel tespiti ve eğik prob çevresel tespiti ve eksenel tespiti ile desteklenmelidir.
2. Dövme kek ve kaselerin muayenesi
Kek ve kase dövmelerinin dövme işlemi esas olarak altüsttür ve kusurların dağılımı uç yüze paraleldir, bu nedenle kusurları uç yüzdeki düz probla tespit etmek için en iyi yöntemdir.
3. Dövme silindirlerin muayenesi
Silindir dövmelerinin dövme işlemi, üzülme, delme ve yuvarlanmadır.Bu nedenle kusurların oryantasyonu şaft ve kek dövmelerine göre daha karmaşıktır.Ancak en kötü kalitedeki külçenin orta kısmı zımbalama sırasında çıkarıldığı için silindir dövmelerinin kalitesi genellikle daha iyidir.Kusurların ana yönelimi hala silindirin dışındaki silindirik yüzeye paraleldir, bu nedenle silindirik dövme parçalar hala esas olarak düz probla tespit edilir, ancak kalın duvarlı silindirik dövme parçalar için eğik prob eklenmelidir.
(3) Tespit koşullarının seçimi
Prob seçimi
Dövmelerultrasonik muayene, uzunlamasına dalga doğrudan probunun ana kullanımı, φ 14 ~ φ 28 mm'lik levha boyutu, yaygın olarak φ 20 mm kullanılır.İçinküçük dövmelertalaş probu genellikle yakın alan ve bağlantı kaybı dikkate alınarak kullanılır.Bazen tespit yüzeyinin belirli bir açısındaki kusurları tespit etmek amacıyla, tespit için eğimli probun belirli bir K değeri de kullanılabilir.Doğrudan probun kör alanı ve yakın alan alanının etkisinden dolayı, yakın mesafe kusurlarını tespit etmek için sıklıkla çift kristalli doğrudan prob kullanılır.
Dövme taneleri genellikle küçüktür, bu nedenle daha yüksek kusur tespit frekansı seçilebilir, genellikle 2,5 ~ 5,0 mhz.İri taneli ve ciddi zayıflamalı birkaç dövme parça için, "orman yankısını" önlemek ve sinyal-gürültü oranını iyileştirmek amacıyla, genellikle 1,0 ~ 2,5 mhz gibi daha düşük bir frekans seçilmelidir.