Lieli lējumi unkalumispēlē svarīgu lomu darbgaldu ražošanā, automobiļu ražošanā, kuģu būvē, elektrostacijās, ieroču rūpniecībā, dzelzs un tērauda ražošanā un citās jomās. Kā ļoti svarīgas detaļas, tām ir liels tilpums un svars, un to tehnoloģija un apstrāde ir sarežģīta. Process, ko parasti izmanto pēc lietņu kausēšanas,kalšanavai pārkausējot liešanu, izmantojot augstfrekvences sildīšanas iekārtu, lai iegūtu nepieciešamo formas izmēru un tehniskās prasības, lai apmierinātu tā ekspluatācijas apstākļu vajadzības. Pateicoties apstrādes tehnoloģijas īpašībām, liešanas un kalšanas detaļu ultraskaņas defektu noteikšanai ir noteiktas pielietošanas prasmes.
I. Lējumu ultraskaņas pārbaude
Lējuma rupjā graudu izmēra, sliktās skaņas caurlaidības un zemās signāla un trokšņa attiecības dēļ ir grūti noteikt defektus, izmantojot skaņas staru kūli ar augstas frekvences skaņas enerģiju lējuma izplatīšanās laikā, un, kad tas saskaras ar iekšējo virsmu vai defektu, defekts tiek atrasts. Atstarotās skaņas enerģijas daudzums ir atkarīgs no iekšējās virsmas vai defekta virzības un īpašībām, kā arī no šāda atstarojoša ķermeņa akustiskās impedances. Tādēļ dažādu defektu vai iekšējo virsmu atstaroto skaņas enerģiju var izmantot, lai noteiktu defektu atrašanās vietu, sienas biezumu vai defektu dziļumu zem virsmas. Ultraskaņas testēšana kā plaši izmantots nesagraujošās testēšanas līdzeklis, tās galvenās priekšrocības ir: augsta noteikšanas jutība, var noteikt smalkas plaisas; Ir liela iespiešanās spēja, var noteikt bieza profila lējumus. Tās galvenie ierobežojumi ir šādi: ir grūti interpretēt atvienošanas defekta atstaroto viļņu formu ar sarežģītu kontūras izmēru un sliktu virzību; Nevēlamas iekšējās struktūras, piemēram, graudu izmērs, mikrostruktūra, porainība, ieslēgumu saturs vai smalki izkliedētas nogulsnes, arī apgrūtina viļņu formas interpretāciju. Turklāt ir nepieciešama atsauce uz standarta testa blokiem.

2. kalšanas ultraskaņas pārbaude
(1)Kalšanas apstrādeun bieži sastopamie defekti
Kalumiir izgatavoti no karsta tērauda stieņa, kas deformētskalšana. Thekalšanas processietver sildīšanu, deformāciju un dzesēšanu.Kalumidefektus var iedalīt liešanas defektos,kalšanas defektiun termiskās apstrādes defekti. Liešanas defekti galvenokārt ietver saraušanās atlikumus, irdenumu, ieslēgumus, plaisas utt.Kalšanas defektigalvenokārt ietver locīšanos, baltus plankumus, plaisas utt. Galvenais termiskās apstrādes defekts ir plaisas.
Saraušanās dobuma atlikums ir saraušanās dobums kalšanas lietnī, kad galva nav pietiekami liela, lai paliktu, biežāk sastopams kaluma beigās.
Brīvais ir lietņa sacietēšanas saraušanās, kas veidojas lietnī, nav blīvs un tajā ir caurumi, kalšana kalšanas attiecības trūkuma dēļ nav pilnībā izšķīdusi, galvenokārt lietņa centrā un galvā.
Ieslēgumiem ir iekšējie ieslēgumi, ārējie nemetāliskie ieslēgumi un metāla ieslēgumi. Iekšējie ieslēgumi galvenokārt ir koncentrēti stieņa centrā un galvā.
Plaisas ietver liešanas plaisas, kalšanas plaisas un termiskās apstrādes plaisas. Austenīta tērauda starpkristālu plaisas rodas liešanas laikā. Nepareiza kalšana un termiskā apstrāde veidos plaisas kaluma virsmā vai serdē.
Baltais punkts ir kalumu augstais ūdeņraža saturs, pārāk ātra atdzišana pēc kalšanas, tēraudā izšķīdušais ūdeņradis pārāk vēlu izplūst, kā rezultātā pārmērīga sprieguma dēļ rodas plaisas. Baltie plankumi galvenokārt koncentrējas kaluma lielākās daļas centrā. Tēraudā Baltie plankumi vienmēr parādās kopās. * x- H9 [:
(2) Defektu noteikšanas metožu pārskats
Saskaņā ar defektu noteikšanas laika klasifikāciju, kalšanas defektu noteikšanu var iedalīt izejvielu defektu noteikšanā un ražošanas procesā, produktu pārbaudē un ekspluatācijas pārbaudē.
Izejvielu un ražošanas procesa defektu noteikšanas mērķis ir laikus atklāt defektus, lai laikus varētu veikt pasākumus, lai novērstu defektu attīstību un izplatīšanos, kā rezultātā preces tiek nodotas metāllūžņos. Produkta pārbaudes mērķis ir nodrošināt produkta kvalitāti. Ekspluatācijas pārbaudes mērķis ir uzraudzīt defektus, kas var rasties vai attīstīties pēc ekspluatācijas, galvenokārt noguruma plaisas. + 1. Vārpstu kalumu pārbaude
Vārpstas kalšanas process galvenokārt balstās uz zīmēšanu, tāpēc vairuma defektu orientācija ir paralēla asij. Šādu defektu noteikšanas efekts ir vislabākais, izmantojot garenvirziena viļņu taisnu zondi radiālajā virzienā. Ņemot vērā, ka defektiem var būt atšķirīgs izvietojums un orientācija, vārpstas kalšanas defektu noteikšana jāpapildina ar taisnas zondes aksiālo noteikšanu un slīpas zondes apkārtmēra un aksiālo noteikšanu.
2. Kūku un bļodu kalumu pārbaude
Kūku un bļodu kalumu kalšanas process galvenokārt ir satraukts, un defektu sadalījums ir paralēls gala virsmai, tāpēc tā ir labākā metode defektu noteikšanai ar taisnu zondi gala virsmā.
3. Balonu kalumu pārbaude
Cilindru kalumu kalšanas process ir apgriešana, caurduršana un velmēšana. Tāpēc defektu orientācija ir sarežģītāka nekā vārpstas un kūkas kalumiem. Bet, tā kā caurduršanas laikā sliktākās kvalitātes lietņa centrālā daļa tiek noņemta, cilindru kalumu kvalitāte parasti ir labāka. Defektu galvenā orientācija joprojām ir paralēla cilindriskajai virsmai ārpus cilindra, tāpēc cilindriskos kalumus joprojām galvenokārt nosaka ar taisnu zondi, bet cilindriskiem kalumiem ar biezām sienām jāpievieno slīpa zonde.
(3) Noteikšanas apstākļu izvēle
Zondes izvēle
Kalumiultraskaņas pārbaude, galvenokārt izmanto gareniskās viļņu tiešās zondes, vafeļu izmērs φ 14 ~ φ 28 mm, parasti izmanto φ 20 mm.mazi kalumiŅemot vērā tuvā lauka un savienojuma zudumus, parasti tiek izmantota mikroshēmas zonde. Dažreiz, lai noteiktu defektus ar noteiktu noteikšanas virsmas leņķi, var izmantot arī noteiktu slīpās zondes K vērtību noteikšanai. Tiešās zondes aklās zonas un tuvā lauka zonas ietekmes dēļ tuvā attāluma defektu noteikšanai bieži izmanto dubultkristāla tiešo zondi.
Kalumu graudi parasti ir mazi, tāpēc var izvēlēties augstāku defektu noteikšanas frekvenci, parasti 2,5–5,0 MHz. Dažiem kalumiem ar rupju graudu izmēru un ievērojamu vājināšanos, lai izvairītos no "meža atbalss" un uzlabotu signāla un trokšņa attiecību, jāizvēlas zemāka frekvence, parasti 1,0–2,5 MHz.