Suuret valukappaleet jatakeettärkeä rooli työstökoneiden valmistuksessa, autojen valmistuksessa, laivanrakennuksessa, voimalaitoksessa, aseteollisuudessa, raudan ja teräksen valmistuksessa ja muilla aloilla.Erittäin tärkeinä osina niillä on suuri tilavuus ja paino, ja niiden tekniikka ja käsittely on monimutkaista.Prosessi, jota käytetään yleensä harkon sulatuksen jälkeen,taontatai uudelleensulatusvalu korkeataajuisen lämmityskoneen läpi vaaditun muotokoon ja teknisten vaatimusten saavuttamiseksi käyttöolosuhteiden tarpeiden täyttämiseksi.Prosessointiteknologian ominaisuuksien vuoksi on olemassa tiettyjä sovellustaitoja valu- ja taontaosien ultraäänivirheiden havaitsemiseen.
I. Valun ultraäänitarkastus
Valukappaleen karkean raekoon, huonon äänenläpäisevyyden ja alhaisen signaali-kohinasuhteen vuoksi on vaikea havaita vikoja käyttämällä korkeataajuista äänienergiaa sisältävää äänisädettä valun etenemisessä, kun se kohtaa sisäisen pinta tai vika, vika löytyy.Heijastuneen äänienergian määrä on funktio sisäpinnan tai vian suunnasta ja ominaisuuksista sekä tällaisen heijastavan kappaleen akustisesta impedanssista.Siksi erilaisten vikojen tai sisäpintojen heijastuneen äänienergian avulla voidaan havaita vikojen sijainti, seinämän paksuus tai vikojen syvyys pinnan alla.Ultraäänitestaus on laajalti käytetty ainetta rikkomaton testauskeino, jonka tärkeimmät edut ovat: korkea havaitsemisherkkyys, voi havaita hienoja halkeamia;Sillä on suuri läpäisykyky, se pystyy havaitsemaan paksut profiilivalut.Sen tärkeimmät rajoitukset ovat seuraavat: on vaikea tulkita heijastuneen katkaisuvian aaltomuotoa monimutkaisen ääriviivakoon ja huonon suuntaavuuden kanssa;Ei-toivotut sisäiset rakenteet, kuten raekoko, mikrorakenne, huokoisuus, inkluusiopitoisuus tai hienojakoiset saostumat, estävät myös aaltomuodon tulkintaa.Lisäksi vaaditaan viittaus standarditestilohkoihin.

2. taonta ultraääni tarkastus
(1)Takomisen käsittelyja yleisiä vikoja
Takooton valmistettu kuumasta teräsharkista, jonka muoto on muuttunuttaonta.Thetaontaprosessisisältää lämmityksen, muodonmuutoksen ja jäähdytyksen.Takootviat voidaan jakaa valuvirheisiin,takomisen vikojaja lämpökäsittelyn viat.Valuviat sisältävät pääasiassa kutistuman jäännösjäännöksen, löysät, inkluusio-, halkeamat ja niin edelleen.Takomisen vikojasisältävät pääasiassa taittumisen, valkoisen pisteen, halkeaman ja niin edelleen.Lämpökäsittelyn suurin vika on halkeama.
Kutistumisontelon jäännös on kutistumisontelo takomassa harkossa, kun pää ei riitä jäämään, yleisempää takeiden päässä.
Löysä on harkon jähmettymisen kutistuminen muodostettu harkko ei ole tiheä ja reikiä, takominen puutteen vuoksi taonta suhde ja ei ole täysin liuennut, pääasiassa harkon keskustassa ja pään.e
Inkluusiossa on sisäinen inkluusio, ulkoinen ei-metallinen inkluusio ja metalliinkluusio.Sisäsulkeumat keskittyvät pääasiassa harkon keskelle ja päähän.
Halkeamia ovat valuhalkeamat, taontahalkeamat ja lämpökäsittelyhalkeamat.Austeniittisen teräksen rakeiden väliset halkeamat johtuvat valusta.Epäasianmukainen taonta ja lämpökäsittely muodostavat halkeamia takon pintaan tai ytimeen.
Valkoinen piste on takeiden korkea vetypitoisuus, jäähtyminen liian nopeasti takomisen jälkeen, teräkseen liuennut vety liian myöhään poistuakseen, mikä johtaa liiallisen jännityksen aiheuttamaan halkeamiseen.Valkoiset täplät ovat keskittyneet pääasiassa taon suuren osan keskelle.Valkoiset täplät näkyvät aina teräsklustereissa.* x-H9 [:
(2) Yleiskatsaus vikojen havaitsemismenetelmiin
Vikojen havaitsemisajan luokituksen mukaan taontavirheiden havaitseminen voidaan jakaa raaka-ainevirheiden havaitsemiseen ja valmistusprosessiin, tuotetarkastukseen ja käytönaikaiseen tarkastukseen.
Raaka-aineiden ja valmistusprosessin vikojen havaitsemisen tarkoituksena on löytää viat ajoissa, jotta voidaan ryhtyä ajoissa toimenpiteisiin, jotta vältetään romutukseen johtavien vikojen kehittyminen ja laajeneminen.Tuotetarkastuksen tarkoituksena on varmistaa tuotteiden laatu.Käyttötarkastuksen tarkoituksena on valvoa käytön jälkeen mahdollisesti ilmeneviä tai kehittyviä vikoja, lähinnä väsymishalkeamia.+ 1. Akselitaon tarkastus
Akselitaontojen taontaprosessi perustuu pääosin piirtämiseen, joten useimpien vikojen suuntaus on yhdensuuntainen akselin kanssa.Tällaisten vikojen havaitsemisvaikutus on paras pitkittäisaaltosuoralla anturilla säteen suunnasta.Ottaen huomioon, että vioilla on erilainen jakautuminen ja suunta, joten akselin taontavirheiden havaitsemista tulisi myös täydentää suoralla anturin aksiaalisella ilmaisulla ja vinon anturin kehän havaitsemisella ja aksiaalisella havainnolla.
2. Kakku- ja kulhotakioiden tarkastus
Kakku- ja kulhotakomoiden taontaprosessi on pääosin häiriintynyt, ja vikojen jakautuminen on yhdensuuntainen päätypinnan kanssa, joten se on paras tapa havaita viat suoralla päätypinnalla.
3. Sylinteritaon tarkastus
Sylinteritakkojen taontaprosessi on häiritsevää, lävistystä ja valssausta.Siksi vikojen suuntaus on monimutkaisempi kuin varsi- ja kakkutaomien suuntaus.Mutta koska huonoimman laatuisen harkon keskiosa on poistettu lävistettäessä, on sylinteritakoiden laatu yleensä parempi.Vikojen pääsuuntaus on edelleen yhdensuuntainen sylinterin ulkopuolisen lieriömäisen pinnan kanssa, joten lieriömäiset takeet havaitaan edelleen pääosin suoralla mittapäällä, mutta paksuseinäisiin lieriömäisiin takeisiin kannattaa lisätä vino anturi.
(3) Havaitsemisolosuhteiden valinta
Anturin valinta
TakootUltraääni tarkastus, pääasiallinen käyttö pitkittäisaalto suora koetin, kiekon koko φ 14 ~ φ 28mm, yleisesti käytetty φ 20mm.vartenpienet takeet, siruanturia käytetään yleisesti ottaen huomioon lähikenttä ja kytkentähäviö.Joskus vikojen havaitsemiseksi tietyllä havaintopinnan kulmalla voidaan käyttää myös kaltevan anturin tiettyä K-arvoa havaitsemiseen.Suoran anturin sokean alueen ja lähikenttäalueen vaikutuksesta johtuen kaksoiskidesuoraanturia käytetään usein lähietäisyyden vikojen havaitsemiseen.
Takomoiden rakeet ovat yleensä pieniä, joten voidaan valita korkeampi vikojen havaitsemistaajuus, yleensä 2,5 ~ 5,0 MHz.Joillekin takomoille, joilla on karkea raekoko ja vakava vaimennus, "metsäkaiun" välttämiseksi ja signaali-kohinasuhteen parantamiseksi tulisi valita matalampi taajuus, yleensä 1,0 ~ 2,5 MHz.