Великі виливки тапоковкивідіграють важливу роль у верстатобудуванні, автомобілебудуванні, суднобудуванні, електростанціях, збройовій промисловості, виробництві заліза та сталі та інших галузях. Як дуже важливі деталі, вони мають великий об'єм і вагу, а їхня технологія та обробка складні. Процес зазвичай використовується після виплавки злитків,куванняабо переплавлення ливарного матеріалу за допомогою високочастотної нагрівальної машини для отримання необхідної форми, розміру та технічних вимог, що відповідає вимогам умов експлуатації. Завдяки особливостям технології обробки, існують певні навички застосування ультразвукової дефектоскопії ливарних та кувальних деталей.
I. Ультразвуковий контроль виливків
Через великий розмір зерна, погану звукопроникність та низьке співвідношення сигнал/шум виливка, використання звукового променя з високочастотною звуковою енергією під час поширення виливка ускладнює виявлення дефектів. Коли він зустрічається з внутрішньою поверхнею або дефектом, дефект виявляється. Кількість відбитої звукової енергії залежить від спрямованості та властивостей внутрішньої поверхні або дефекту, а також від акустичного імпедансу такого відбивного тіла. Тому відбита звукова енергія різних дефектів або внутрішніх поверхонь може бути використана для виявлення місця розташування дефектів, товщини стінки або глибини дефектів під поверхнею. Ультразвуковий контроль як широко використовуваний метод неруйнівного контролю має такі основні переваги: ​​висока чутливість виявлення, може виявляти дрібні тріщини; велика проникна здатність, може виявляти виливки товстого перерізу. Його основні обмеження полягають у наступному: важко інтерпретувати відбиту форму хвилі дефекту роз'єднання зі складним розміром контуру та поганою спрямованістю; небажані внутрішні структури, такі як розмір зерна, мікроструктура, пористість, вміст включень або дрібнодисперсних осадів, також перешкоджають інтерпретації форми хвилі. Крім того, потрібне посилання на стандартні випробувальні блоки.

2. ультразвукова перевірка кування
(1)Обробка куваннята поширені дефекти
Куваннявиготовлені з гарячого сталевого злитка, деформованого шляхомкування. Theпроцес куваннявключає нагрівання, деформацію та охолодження.Куваннядефекти можна розділити на дефекти лиття,дефекти куваннята дефекти термічної обробки. До дефектів лиття в основному належать залишкова усадка, нещільність, включення, тріщини тощо.Дефекти куванняв основному включають складки, білі плями, тріщини тощо. Основним дефектом термічної обробки є тріщини.
Залишкова усадочна порожнина - це усадочна порожнина в злитці під час кування, коли головка не залишається достатньою, щоб залишитися, частіше зустрічається на кінці поковок.
Пухкість - це усадка злитка, що утворюється в злитці, нещільна та з отворами, що призводить до недостатнього коефіцієнта кування та не повністю розчиняється, головним чином у центрі та головці злитка.
Включення має внутрішнє включення, зовнішнє неметалеве включення та металеве включення. Внутрішні включення переважно зосереджені в центрі та верхній частині злитка.
Тріщини включають тріщини від лиття, тріщини від кування та тріщини від термічної обробки. Міжкристалічні тріщини в аустенітній сталі виникають внаслідок лиття. Неправильне кування та термічна обробка призведуть до утворення тріщин на поверхні або в ядрі поковки.
Біла точка — це високий вміст водню в поковках, через що водень після кування охолоджується занадто швидко, а водень, розчинений у сталі, виходить занадто пізно, що призводить до розтріскування, спричиненого надмірним напруженням. Білі плями в основному зосереджені в центрі великої частини поковки. Білі плями завжди з'являються скупченнями в сталі. * x- H9 [:
(2) Огляд методів дефектоскопії
Згідно з класифікацією часу виявлення дефектів, дефектоскопію кування можна розділити на дефектоскопію сировини та виробничого процесу, перевірку продукції та перевірку в процесі експлуатації.
Мета виявлення дефектів сировини та виробничого процесу полягає у ранньому виявленні дефектів, щоб вчасно вжити заходів для запобігання розвитку та поширенню дефектів, що призводять до браку. Мета контролю продукції полягає у забезпеченні якості продукції. Мета контролю в процесі експлуатації полягає у контролі дефектів, які можуть виникнути або розвинутися після експлуатації, головним чином тріщин від втоми. + 1. Перевірка поковок валів
Процес кування валових поковок в основному базується на волоченні, тому орієнтація більшості дефектів паралельна осі. Ефект виявлення таких дефектів найкращий за допомогою поздовжнього хвильового прямого зонда в радіальному напрямку. Враховуючи, що дефекти матимуть інший розподіл та орієнтацію, дефектоскопію валових поковок слід також доповнювати осьовим виявленням за допомогою прямого зонда, кольового та осьового виявлення за допомогою похилого зонда.
2. Огляд поковок для тортів та чаш
Процес кування поковок для тортів та чаш переважно відбувається з розривом, а розподіл дефектів паралельний торцевій поверхні, тому це найкращий метод виявлення дефектів за допомогою прямого зонда на торцевій поверхні.
3. Перевірка циліндричних поковок
Процес кування циліндричних поковок включає висадку, штампування та вальцювання. Тому орієнтація дефектів є складнішою, ніж у поковок валів та кульок. Але оскільки центральна частина злитка найгіршої якості видаляється під час штампування, якість циліндричних поковок загалом краща. Основна орієнтація дефектів все ще паралельна циліндричній поверхні зовні циліндра, тому циліндричні поковки все ще виявляються переважно прямим зондом, але для циліндричних поковок з товстими стінками слід додати косий зонд.
(3) Вибір умов виявлення
Вибір зонда
КуванняУльтразвуковий контроль, основне використання поздовжнього хвильового прямого зонда, розмір пластини φ 14 ~ φ 28 мм, зазвичай використовується φ 20 мм. Длядрібні поковкиЧіп-зонд зазвичай використовується з урахуванням ближнього поля та втрат зв'язку. Іноді, щоб виявити дефекти з певним кутом поверхні виявлення, також можна використовувати певне значення K похилого зонда для виявлення. Через вплив сліпої зони та ближньої зони прямого зонда, подвійний кристалічний прямий зонд часто використовується для виявлення дефектів на близькій відстані.
Зерна поковок, як правило, дрібні, тому можна вибрати вищу частоту дефектоскопії, зазвичай 2,5 ~ 5,0 МГц. Для кількох поковок з великим розміром зерна та значним затуханням, щоб уникнути "лісового відлуння" та покращити співвідношення сигнал/шум, слід вибрати нижчу частоту, зазвичай 1,0 ~ 2,5 МГц.