बड़ी कास्टिंग औरफोर्जिंगमशीन उपकरण निर्माण, ऑटोमोबाइल विनिर्माण, जहाज निर्माण, बिजली स्टेशन, हथियार उद्योग, लोहा और इस्पात निर्माण और अन्य क्षेत्रों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। बहुत महत्वपूर्ण भागों के रूप में, उनके पास बड़ी मात्रा और वजन होता है, और उनकी तकनीक और प्रसंस्करण जटिल होते हैं। आमतौर पर पिंड को गलाने के बाद इस्तेमाल की जाने वाली प्रक्रिया,फोर्जिंगया फिर उच्च आवृत्ति हीटिंग मशीन के माध्यम से पुनः पिघलने वाली कास्टिंग, आवश्यक आकार आकार और तकनीकी आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए, इसकी सेवा शर्तों की जरूरतों को पूरा करने के लिए। इसकी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी विशेषताओं के कारण, कास्टिंग और फोर्जिंग भागों के अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के लिए कुछ निश्चित अनुप्रयोग कौशल हैं।
I. कास्टिंग का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण
कास्टिंग के मोटे दाने के आकार, खराब ध्वनि पारगम्यता और कम सिग्नल-टू-शोर अनुपात के कारण, कास्टिंग के प्रसार में उच्च आवृत्ति ध्वनि ऊर्जा के साथ ध्वनि किरण का उपयोग करके दोषों का पता लगाना मुश्किल है, जब यह आंतरिक सतह या दोष का सामना करता है, तो दोष पाया जाता है। परावर्तित ध्वनि ऊर्जा की मात्रा आंतरिक सतह या दोष की दिशात्मकता और गुणों के साथ-साथ इस तरह के परावर्तक शरीर की ध्वनिक प्रतिबाधा का एक कार्य है। इसलिए, विभिन्न दोषों या आंतरिक सतहों की परावर्तित ध्वनि ऊर्जा का उपयोग दोषों के स्थान, दीवार की मोटाई या सतह के नीचे दोषों की गहराई का पता लगाने के लिए किया जा सकता है। व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले गैर-विनाशकारी परीक्षण साधन के रूप में अल्ट्रासोनिक परीक्षण, इसके मुख्य लाभ हैं: उच्च पता लगाने की संवेदनशीलता, बारीक दरारों का पता लगा सकती है; एक बड़ी प्रवेश क्षमता है, मोटे खंड कास्टिंग का पता लगा सकती है। इसकी मुख्य सीमाएँ इस प्रकार हैं: जटिल समोच्च आकार और खराब दिशात्मकता के साथ वियोग दोष के परावर्तित तरंग की व्याख्या करना मुश्किल है; अवांछित आंतरिक संरचनाएँ, जैसे कि दाने का आकार, सूक्ष्म संरचना, छिद्र, समावेशन सामग्री या बारीक छितरी हुई अवक्षेप, भी तरंग व्याख्या में बाधा डालती हैं। इसके अतिरिक्त, मानक परीक्षण ब्लॉकों का संदर्भ आवश्यक है।

2.फोर्जिंग अल्ट्रासोनिक निरीक्षण
(1)फोर्जिंग प्रसंस्करणऔर सामान्य दोष
फोर्जिंग्सगर्म स्टील पिंड से बने होते हैं जो विकृत होते हैंफोर्जिंग. दफोर्जिंग प्रक्रियाइसमें तापन, विरूपण और शीतलन शामिल हैं।फोर्जिंग्सदोषों को कास्टिंग दोषों में विभाजित किया जा सकता है,फोर्जिंग दोषऔर गर्मी उपचार दोष। कास्टिंग दोषों में मुख्य रूप से संकोचन अवशिष्ट, ढीला, समावेशन, दरार और इतने पर शामिल हैं।फोर्जिंग दोषमुख्य रूप से तह, सफेद धब्बे, दरार और इतने पर शामिल हैं। गर्मी उपचार का मुख्य दोष दरार है।
सिकुड़न गुहा अवशिष्ट, फोर्जिंग में पिंड में सिकुड़न गुहा है, जब सिर पर्याप्त नहीं रह पाता है, जो फोर्जिंग के अंत में अधिक सामान्य है।
ढीला पिंड जमना सिकुड़न पिंड में गठित घना नहीं है और छेद, फोर्जिंग अनुपात की कमी और पूरी तरह से भंग नहीं होने के कारण मुख्य रूप से पिंड केंद्र और सिर में है।
समावेशन में आंतरिक समावेशन, बाहरी गैर-धात्विक समावेशन और धातु समावेशन होता है। आंतरिक समावेशन मुख्य रूप से पिंड के केंद्र और सिर में केंद्रित होते हैं।
दरारों में कास्टिंग दरारें, फोर्जिंग दरारें और हीट ट्रीटमेंट दरारें शामिल हैं। ऑस्टेनिटिक स्टील में इंटरग्रेनुलर दरारें कास्टिंग के कारण होती हैं। अनुचित फोर्जिंग और हीट ट्रीटमेंट से फोर्जिंग की सतह या कोर पर दरारें बन जाएंगी।
सफेद बिंदु फोर्जिंग में हाइड्रोजन की उच्च मात्रा है, फोर्जिंग के बाद बहुत तेजी से ठंडा होना, स्टील में घुली हाइड्रोजन को बाहर निकलने में बहुत देर हो जाना, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक तनाव के कारण दरारें पड़ जाती हैं। सफेद धब्बे मुख्य रूप से फोर्जिंग के बड़े हिस्से के केंद्र में केंद्रित होते हैं। स्टील में सफेद धब्बे हमेशा समूहों में दिखाई देते हैं। * x- H9 [:
(2) दोष का पता लगाने के तरीकों का अवलोकन
दोष का पता लगाने के समय के वर्गीकरण के अनुसार, फोर्जिंग दोष का पता लगाने को कच्चे माल दोष का पता लगाने और विनिर्माण प्रक्रिया, उत्पाद निरीक्षण और सेवा में निरीक्षण में विभाजित किया जा सकता है।
कच्चे माल और विनिर्माण प्रक्रिया में दोष का पता लगाने का उद्देश्य दोषों को जल्दी से जल्दी पहचानना है ताकि समय रहते उपाय किए जा सकें और दोषों के विकास और विस्तार से बचा जा सके जिसके परिणामस्वरूप स्क्रैपिंग हो सकती है। उत्पाद निरीक्षण का उद्देश्य उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करना है। इन-सर्विस निरीक्षण का उद्देश्य उन दोषों की निगरानी करना है जो ऑपरेशन के बाद हो सकते हैं या विकसित हो सकते हैं, मुख्य रूप से थकान दरारें। + 1. शाफ्ट फोर्जिंग का निरीक्षण
शाफ्ट फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से ड्राइंग पर आधारित होती है, इसलिए अधिकांश दोषों का अभिविन्यास अक्ष के समानांतर होता है। ऐसे दोषों का पता लगाने का प्रभाव रेडियल दिशा से अनुदैर्ध्य तरंग सीधी जांच द्वारा सबसे अच्छा होता है। यह देखते हुए कि दोषों का वितरण और अभिविन्यास अलग होगा, इसलिए शाफ्ट फोर्जिंग दोष का पता लगाने को सीधी जांच अक्षीय जांच और तिरछी जांच परिधिगत जांच और अक्षीय जांच द्वारा भी पूरक किया जाना चाहिए।
2. केक और बाउल फोर्जिंग का निरीक्षण
केक और कटोरा फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से परेशान है, और दोषों का वितरण अंत चेहरे के समानांतर है, इसलिए अंत चेहरे पर सीधे जांच द्वारा दोषों का पता लगाने का यह सबसे अच्छा तरीका है।
3. सिलेंडर फोर्जिंग का निरीक्षण
सिलेंडर फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया अपसेटिंग, पंचिंग और रोलिंग है। इसलिए, दोषों का अभिविन्यास शाफ्ट और केक फोर्जिंग की तुलना में अधिक जटिल है। लेकिन क्योंकि छिद्रण करते समय सबसे खराब गुणवत्ता वाले पिंड का केंद्र भाग हटा दिया गया है, इसलिए सिलेंडर फोर्जिंग की गुणवत्ता आम तौर पर बेहतर होती है। दोषों का मुख्य अभिविन्यास अभी भी सिलेंडर के बाहर बेलनाकार सतह के समानांतर है, इसलिए बेलनाकार फोर्जिंग का पता अभी भी मुख्य रूप से सीधी जांच द्वारा लगाया जाता है, लेकिन मोटी दीवारों वाले बेलनाकार फोर्जिंग के लिए, तिरछी जांच को जोड़ा जाना चाहिए।
(3) पता लगाने की स्थितियों का चयन
जांच चयन
फोर्जिंग्सअल्ट्रासोनिक निरीक्षण, अनुदैर्ध्य लहर प्रत्यक्ष जांच का मुख्य उपयोग, φ 14 ~ φ 28 मिमी के वेफर आकार, आमतौर पर इस्तेमाल किया φ 20 मिमी। के लिएछोटे फोर्जिंगचिप जांच का उपयोग आम तौर पर निकट क्षेत्र और युग्मन हानि को ध्यान में रखते हुए किया जाता है। कभी-कभी पता लगाने की सतह के एक निश्चित कोण के साथ दोषों का पता लगाने के लिए, जांच के लिए झुकाव जांच के एक निश्चित K मान का भी उपयोग किया जा सकता है। प्रत्यक्ष जांच के अंधे क्षेत्र और निकट क्षेत्र क्षेत्र के प्रभाव के कारण, डबल क्रिस्टल प्रत्यक्ष जांच का उपयोग अक्सर निकट दूरी के दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है।
फोर्जिंग के दाने आम तौर पर छोटे होते हैं, इसलिए उच्च दोष पहचान आवृत्ति का चयन किया जा सकता है, आमतौर पर 2.5 ~ 5.0 मेगाहर्ट्ज। मोटे अनाज के आकार और गंभीर क्षीणन के साथ कुछ फोर्जिंग के लिए, "वन गूंज" से बचने और सिग्नल-टू-शोर अनुपात में सुधार करने के लिए, कम आवृत्ति, आम तौर पर 1.0 ~ 2.5 मेगाहर्ट्ज, का चयन किया जाना चाहिए।