锻件清理是用机械或化学方法去除锻件表面缺陷的工艺过程。为了提高锻件的表面质量，改善锻件的切削条件，防止表面缺陷的扩展，要求在锻造过程中随时清理坯料和锻件的表面。
为了提高表面质量锻件，改善切削条件锻件防止表面缺陷扩大，要求清理钢坯表面，锻件在任何时候锻造工艺. 钢锻件通常在加热前锻造用钢刷或简易工具清除氧化皮。截面尺寸较大的毛坯可采用高压水喷射清理。冷锻件上的氧化皮可用酸洗或喷砂（丸）去除。有色合金氧化皮较少，但锻造前后要酸洗清理，及时发现并清除表面缺陷。毛坯或锻件的表面缺陷主要有裂纹、折叠、划痕和夹杂等。这些缺陷如不及时清除，将对后续锻造工艺产生不利影响，尤其对铝、镁、钛及其合金的锻造更是如此。有色合金锻件酸洗后暴露的缺陷，一般用锉刀、刮刀、砂轮机或风动工具清理。钢锻件的缺陷清理采用酸洗、喷砂（丸）、抛丸、滚筒、振动等方法。

酸洗

利用化学反应去除金属氧化物。对于中小型锻件，通常分批装入料筐，经过除油、酸洗腐蚀、漂洗、烘干等工序。酸洗方法具有生产效率高、清理效果好、锻件不变形、形状不受限制等特点。酸洗过程中化学反应不可避免地会产生有害气体，因此，酸洗室应设有排气装置。酸洗不同金属锻件时，应根据金属性质选择不同的酸液及成分配比，并采用相应的酸洗工艺（温度、时间和清理方法）制度。

喷砂（抛丸）和喷丸清理
喷砂（丸）是以压缩空气为动力，使砂粒或钢丸产生高速运动（喷砂工作压力为0.2～0.3Mpa，喷丸工作压力为0.5～0.6Mpa），喷射到锻件表面，击落氧化皮。喷丸是利用高速（2000～30001r/min）旋转的叶轮的离心力，将钢丸抛向锻件表面，击落氧化皮。喷砂粉尘大，生产效率低，成本高，多用于特殊技术要求和特殊材质的锻件（如不锈钢、钛​​合金），但必须采用有效的除尘技术措施。喷丸清理得比较干净，也存在生产效率低、成本高的缺点，但清理质量较高。喷丸因其生产效率高、消耗低而被广泛应用。
喷丸和喷丸清理，同时敲掉氧化皮，使锻件表面加工硬化，有利于提高零件的抗疲劳性能。对于淬火或调质处理后的锻件，使用大粒度钢丸时加工硬化效果更为显著，硬度可提高30%～40%，硬化层厚度可达0.3～0.5mm。生产中应根据锻件的材质和技术要求选择不同材质和粒度的钢丸。采用喷砂（抛丸）和喷丸方法清理锻件，表面裂纹等缺陷可能会被掩盖，易造成漏检。因此，有必要采用磁粉探伤或荧光探伤（见缺陷的理化检验）对锻件的表面缺陷进行检验。

翻滚
锻件在旋转的滚筒内相互碰撞或研磨，以去除工件上的氧化皮和毛刺。这种清理方法设备简单方便，但噪音较大，适用于能承受一定冲击、不易变形的中小型锻件。滚筒清理不加磨料，仅添加直径10～30mm的三角铁球或钢球的非磨料清理，主要通过碰撞去除氧化皮。另一种是添加石英砂、废砂轮片等磨料，碳酸钠、肥皂水等添加剂，主要通过研磨进行清理。

振动清洗
在锻件中混入一定比例的磨料和添加剂，置于振动容器中，靠容器的振动，使工件和磨料相互研磨，将锻件表面的氧化物和毛刺去除。此清理方法适用于中小型精密锻件的清理与抛光。