Schmiedereinigungist der Prozess der Entfernung von Oberflächenfehlern an Schmiedestücken durch mechanische oder chemische Methoden. Um die Oberflächenqualität von Schmiedestücken zu verbessern, die Schneidbedingungen zu optimieren und die Ausbreitung von Oberflächenfehlern zu verhindern, ist es erforderlich, die Oberfläche von Knüppeln und Schmiedestücken jederzeit während des Schmiedeprozesses zu reinigen.
Zur Verbesserung der Oberflächenqualität vonSchmiedeteile, verbessern die Schnittbedingungen vonSchmiedeteileUnd um die Ausbreitung von Oberflächendefekten zu verhindern, ist es erforderlich, die Oberfläche der Knüppel zu reinigen undSchmiedeteilejederzeit imSchmiedeprozess. Stahlschmiedeteilewerden in der Regel vorgeheiztSchmiedenmit einer Stahlbürste oder einem einfachen Werkzeug, um die Oxidschicht zu entfernen. Rohlinge mit großen Querschnitten können durch Hochdruckwassereinspritzung gereinigt werden. Zunder auf Kaltschmiedeteilen kann durch Beizen oder Strahlen (Pellets) entfernt werden. Bei Nichteisenlegierungen gibt es weniger Oxidschicht, aber vor und nach dem Schmieden und bis zur Beizreinigung müssen Oberflächendefekte rechtzeitig erkannt und beseitigt werden. Zu den Oberflächendefekten von Knüppeln oder Schmiedeteilen zählen hauptsächlich Risse, Falten, Kratzer und Einschlüsse. Werden diese Defekte nicht rechtzeitig beseitigt, wirken sie sich nachteilig auf den nachfolgenden Schmiedeprozess aus, insbesondere bei Aluminium, Magnesium, Titan und deren Legierungen. Die nach dem Beizen von Schmiedeteilen aus Nichteisenlegierungen freigelegten Defekte werden im Allgemeinen mit Feilen, Schabern, Schleifmaschinen oder Druckluftwerkzeugen gereinigt. Die Defekte von Stahlschmiedeteilen werden durch Beizen, Sandstrahlen (Kugelstrahlen), Kugelstrahlen, Walzen, Vibration und andere Methoden beseitigt.

Säurereinigung

Entfernung von Metalloxiden durch chemische Reaktionen. Kleine und mittelgroße Schmiedestücke werden üblicherweise chargenweise in den Korb geladen, nachdem sie entölt, beizen, korrodieren, spülen, trocknen usw. wurden. Das Beizverfahren zeichnet sich durch hohe Produktionseffizienz, gute Reinigungswirkung, keine Verformung der Schmiedestücke und uneingeschränkte Formgebung aus. Der chemische Reaktionsprozess des Beizens erzeugt zwangsläufig schädliche Gase, daher sollte der Beizraum über eine Absaugvorrichtung verfügen. Beim Beizen verschiedener Metallschmiedestücke sollten je nach Metalleigenschaften unterschiedliche Säure- und Zusammensetzungsverhältnisse gewählt und das entsprechende Beizverfahren (Temperatur, Zeit und Reinigungsmethode) angewendet werden.

Sandstrahlen (Kugelstrahlen) und Kugelstrahlen
Beim Sandstrahlen wird Druckluft als Strahlmittel verwendet, um den Sand oder Stahlschrot mit hoher Geschwindigkeit zu bewegen (beim Sandstrahlen beträgt der Arbeitsdruck 0,2 bis 0,3 MPa, beim Kugelstrahlen 0,5 bis 0,6 MPa) und auf die Schmiedeoberfläche zu strahlen, um die Oxidschicht abzuschlagen. Beim Kugelstrahlen werden die Stahlschrote durch die schnelle Rotationskraft eines Laufrads (2000 bis 3000 U/min) auf die Schmiedeoberfläche geschossen, um die Oxidschicht abzuschlagen. Sandstrahlstaub hat eine geringe Produktionseffizienz und ist teuer; daher wird er eher für Schmiedeteile aus speziellen Materialien (wie Edelstahl oder Titanlegierungen) mit besonderen technischen Anforderungen verwendet, wobei jedoch wirksame technische Maßnahmen zur Staubentfernung erforderlich sind. Das Kugelstrahlen ist relativ sauber, hat aber auch die Nachteile einer geringen Produktionseffizienz und hoher Kosten, die Reinigungsqualität ist jedoch höher. Kugelstrahlen wird aufgrund seiner hohen Produktionseffizienz und des geringen Verbrauchs häufig eingesetzt.
Durch Kugelstrahlen und Sandstrahlen wird gleichzeitig die Oxidschicht entfernt und die Schmiedestückoberfläche kaltverfestigt, was die Ermüdungsbeständigkeit der Teile verbessert. Bei Schmiedestücken nach dem Abschrecken oder Vergüten ist der Kaltverfestigungseffekt bei Verwendung von grobkörnigem Stahlschrot größer. Die Härte kann um 30–40 % erhöht werden und die Dicke der Härtungsschicht kann 0,3–0,5 mm erreichen. Bei der Produktion werden je nach Material und technischen Anforderungen der Schmiedestücke unterschiedliche Materialien und Partikelgrößen des Stahlschrots ausgewählt. Beim Reinigen der Schmiedestücke durch Sandstrahlen (Kugelstrahlen) und Kugelstrahlen können Oberflächenrisse und andere Defekte verdeckt werden, was leicht zu einer übersehenen Erkennung führen kann. Daher muss zur Untersuchung der Oberflächendefekte von Schmiedestücken eine magnetische Fehlerprüfung oder eine Fluoreszenzprüfung (siehe physikalische und chemische Untersuchung von Defekten) durchgeführt werden.

Taumeln
Die Schmiedestücke werden in einer rotierenden Trommel durch Stoßen oder Schleifen aneinander gestoßen, um Oxidschicht und Grat vom Werkstück zu entfernen. Diese Reinigungsmethode erfordert einfache und praktische Geräte, ist aber laut. Sie eignet sich für kleine und mittelgroße Schmiedestücke, die Stößen standhalten und sich nicht leicht verformen. Bei der Trommelreinigung wird kein Schleifmittel verwendet. Es werden lediglich dreieckige Eisen- oder Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 10 bis 30 mm hinzugefügt, um die Oxidschicht hauptsächlich durch Stoßen zu entfernen. Alternativ können Quarzsand, Schleifscheibenreste und andere Schleifmittel, Natriumcarbonat, Seifenlauge und andere Zusätze hinzugefügt und die Reinigung hauptsächlich durch Schleifen durchgeführt werden.

Vibrationsreinigung
Die Schmiedestücke werden mit einem bestimmten Anteil an Schleifmitteln und Additiven vermischt und in einen Vibrationsbehälter gegeben. Durch die Vibration des Behälters schleifen sich Werkstück und Schleifmittel gegenseitig, wodurch die Oberfläche der Schmiedestücke von Oxid und Graten befreit wird. Dieses Reinigungsverfahren eignet sich zum Reinigen und Polieren kleiner und mittelgroßer Präzisionsschmiedestücke.