锻件清理是去除表面缺陷的过程锻件通过机械或化学方法。为了提高表面质量锻件，改善切削条件锻件并防止表面缺陷扩大，要求在锻造生产过程中随时清理毛坯和锻件。

为了提高锻件的表面质量，改善锻件的切削加工条件，防止表面缺陷扩大，要求在锻造生产过程中随时清理毛坯和锻件。钢锻件通常在加热后锻造前用钢刷或简单工具清理。截面尺寸较大的毛坯可用高压水喷射清理。冷锻件上的氧化皮可用酸洗或喷砂的方法去除。有色合金的氧化皮较少，但应在锻造前后进行酸洗，以便及时发现和清除表面缺陷。毛坯或锻件的表面缺陷主要有裂纹、折叠、划痕和夹杂等。这些缺陷如不及时清除，将对后续的锻造工序造成不利影响，尤其对铝、镁、钛及其合金的锻造更是如此。有色合金锻件酸洗后暴露的缺陷，一般用锉刀、刮刀、砂轮机或风动工具等清理。钢锻件的缺陷则用酸洗、喷砂（丸）、抛丸、滚筒、振动等方法清理。

酸洗

利用化学反应去除金属氧化物。中小型锻件通常分批装入料筐，经过除油、酸洗腐蚀、漂洗、吹干等多道工序完成。酸洗方法具有生产效率高、清理效果好、锻件不变形、形状不受限制等特点。酸洗过程中化学反应不可避免地会产生对人体有害的气体，因此酸洗室内应设有排气装置。酸洗不同金属锻件时，应根据金属性质选择不同的酸液及成分配比，采用相应的酸洗工艺（温度、时间和清理方法）制度。

喷砂（抛丸）和喷丸清理

喷砂（抛丸）以压缩空气为动力，使砂粒或钢丸高速运动（喷砂工作压力为0.2-0.3MPa，抛丸工作压力为0.5-0.6MPa），喷射到锻件表面，擦去氧化皮。抛丸依靠高速旋转的叶轮（2000～30001r/min）的离心力，将钢丸射到锻件表面，锻造表面敲除氧化皮。喷砂清理粉尘少，生产效率低，成本高，多用于特殊技术要求和特殊材质锻件（如不锈钢、钛​​合金），但必须采用有效的除尘技术措施。喷丸清理相对干净，也存在生产效率低、成本高的缺点，但清理质量较高。喷丸清理因其生产效率高、消耗低而被广泛应用。

喷丸和喷丸处理不仅能去除氧化皮，而且能使锻件表面硬化，有利于提高零件的抗疲劳能力。对于淬火或调质处理后的锻件，使用大粒度钢丸时加工硬化效应更为显著，硬度可提高30%～40%，硬化层厚度可达0.3～0.5mm。生产中应根据锻件的材质和技术要求，选用不同材质、粒度的钢丸。如果采用喷丸（抛丸）和喷丸清理锻件，可能会掩盖表面裂纹等缺陷，易造成漏检。因此，需要采用磁粉探伤或荧光探伤等方法（见缺陷的理化检验）对锻件的表面缺陷进行检验。

翻滚

在旋转的滚筒内，锻件受到撞击或磨削，以去除工件上的氧化皮和毛刺。这种清理方法设备简单方便，但噪音较大。适用于能承受一定冲击但不易变形的中小型锻件。滚筒清理法不加磨料，仅用直径10～30mm的三角铁块或钢球，不加磨料，主要通过相互冲击清理氧化皮。另一种是添加磨料，如石英砂、废砂轮、碳酸钠、肥皂水等添加剂，主要通过磨削清理。

振动清洗

将一定比例的磨料和添加剂混合在锻件中，置于振动容器内。通过容器的振动，使工件与磨料相互研磨，磨掉锻件表面的氧化皮和毛刺。此清理方法适用于中小型精密锻件的清理和抛光。