Reinigung von Schmiedeteilenist der Prozess der Beseitigung von OberflächenfehlernSchmiedeteiledurch mechanische oder chemische Mittel. Um die Oberflächenqualität vonSchmiedeteile, verbessern die Schnittbedingungen vonSchmiedeteileund um eine Vergrößerung der Oberflächendefekte zu verhindern, ist es erforderlich, Rohlinge und Schmiedeteile während der Schmiedeproduktion jederzeit zu reinigen.

Um die Oberflächenqualität von Schmiedeteilen zu verbessern, die Schnittbedingungen der Schmiedeteile zu optimieren und einer Vergrößerung von Oberflächendefekten vorzubeugen, müssen Rohlinge und Schmiedeteile während der Schmiedeproduktion jederzeit gereinigt werden. Stahlschmiedeteile werden üblicherweise vor dem Schmieden nach dem Erhitzen mit einer Stahlbürste oder einem einfachen Werkzeug gereinigt. Knüppel mit großem Querschnitt können durch Hochdruckwasserinjektion gereinigt werden. Die Oxidhaut auf kalten Schmiedeteilen kann durch Beizen oder Strahlen entfernt werden. Die Oxidschicht von Nichteisenlegierungen ist geringer, aber sie sollten vor und nach dem Schmieden gebeizt werden, um Oberflächendefekte rechtzeitig zu erkennen und zu beseitigen. Die Oberflächendefekte von Knüppeln oder Schmiedeteilen sind hauptsächlich Risse, Falten, Kratzer und Einschlüsse. Wenn diese Defekte nicht rechtzeitig beseitigt werden, wirken sie sich nachteilig auf nachfolgende Schmiedeprozesse aus, insbesondere bei Aluminium, Magnesium, Titan und deren Legierungen. Die nach dem Beizen der Schmiedestücke aus Nichteisenlegierungen freigelegten Defekte werden im Allgemeinen mit Feilen, Schabern, Schleifmaschinen oder Druckluftwerkzeugen usw. gereinigt. Die Defekte von Stahlschmiedestücken werden durch Beizen, Strahlen (Kugelstrahlen), Kugelstrahlen, Walzen, Vibration und andere Methoden gereinigt.

Säurereinigung

Durch eine chemische Reaktion werden die Metalloxide entfernt. Kleine und mittelgroße Schmiedestücke werden üblicherweise chargenweise in den Korb gelegt und mehreren Verfahren wie Ölentfernung, Beizen und Korrosion, Spülen und Föhnen unterzogen. Das Beizverfahren zeichnet sich durch hohe Produktionseffizienz, gute Reinigungswirkung, keine Verformung der Schmiedestücke und unbegrenzte Formbarkeit aus. Bei der chemischen Beizreaktion entstehen unvermeidlicherweise körperschädigende Gase. Daher sollte der Beizraum über eine Absaugvorrichtung verfügen. Beim Beizen verschiedener Metallschmiedestücke sollten je nach Metalleigenschaften unterschiedliche Säure- und Zusammensetzungsverhältnisse gewählt und das entsprechende Beizverfahren (Temperatur, Zeit und Reinigungsmethode) angewendet werden.

Sandstrahlen (Kugelstrahlen) und Kugelstrahlen

Beim Sandstrahlen (Kugelstrahlen) mit Druckluft wird Sand oder Stahlschrot mit hoher Geschwindigkeit bewegt (der Arbeitsdruck beim Sandstrahlen beträgt 0,2–0,3 MPa, beim Kugelstrahlen 0,5–0,6 MPa). Das Schrot wird auf die Schmiedeoberfläche gesprüht, um die Oxidschicht zu entfernen. Beim Kugelstrahlen wird die Zentrifugalkraft eines rotierenden Laufrads mit hoher Geschwindigkeit (2000–3000 U/min) genutzt, um den Stahlschrot auf die Oberfläche zu schießen.SchmiedeflächeUm die Oxidschicht zu entfernen. Sandstrahlen erzeugt Staub, der die Produktionseffizienz niedrig und die Kosten hoch hält. Es wird für spezielle technische Anforderungen und Schmiedeteile aus Spezialmaterialien (wie Edelstahl, Titanlegierungen) verwendet und erfordert effektive Staubentfernungstechnologien. Kugelstrahlen ist relativ sauber, hat aber auch Nachteile wie eine niedrige Produktionseffizienz und hohe Kosten, bietet aber eine höhere Reinigungsqualität. Kugelstrahlen wird aufgrund seiner hohen Produktionseffizienz und des geringen Verbrauchs häufig eingesetzt.

Kugelstrahlen und Stahlstrahlen können nicht nur die Oxidhaut entfernen, sondern auch die Oberfläche des Schmiedestücks verfestigen, was sich positiv auf die Ermüdungsbeständigkeit der Teile auswirkt. Bei Schmiedestücken nach dem Abschrecken oder Vergüten ist der Verfestigungseffekt durch Verwendung von grobkörnigem Stahlgranulat stärker ausgeprägt. Die Härte kann um 30–40 % erhöht werden, und die Dicke der gehärteten Schicht kann bis zu 0,3–0,5 mm betragen. Bei der Produktion sollte je nach Material und technischen Anforderungen des Schmiedestücks Stahlgranulat aus unterschiedlichem Material und mit unterschiedlicher Körnung ausgewählt werden. Wenn die Schmiedestücke durch Stahlstrahlen (Kugelstrahlen) gereinigt werden, können Oberflächenrisse und andere Defekte verborgen bleiben, was leicht zu einer fehlenden Prüfung führen kann. Daher sind Methoden wie die Magnetprüfung oder die Fluoreszenzprüfung (siehe physikalische und chemische Prüfung von Defekten) erforderlich, um die Oberflächendefekte des Schmiedestücks zu untersuchen.

Taumeln

In der rotierenden Trommel werden die Schmiedestücke gestoßen oder geschliffen, um Oxidhaut und Grate vom Werkstück zu entfernen. Diese Reinigungsmethode erfordert einfache und praktische Geräte, ist aber laut. Sie eignet sich für kleine und mittelgroße Schmiedestücke, die zwar Stößen standhalten, sich aber nicht leicht verformen. Die Walzenreinigung erfolgt ohne Schleifmittel, ausschließlich mit dreieckigen Eisenblöcken oder Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 10 bis 30 mm. Die Reinigung erfolgt hauptsächlich durch gegenseitiges Stoßen. Alternativ können Schleifmittel wie Quarzsand, Schleifscheibenreste, Natriumcarbonat, Seifenlauge und andere Zusätze hinzugefügt und durch Schleifen gereinigt werden.

Vibrationsreinigung

Ein bestimmter Anteil an Schleifmitteln und Additiven wird den Schmiedestücken beigemischt und in den Vibrationsbehälter gegeben. Durch die Vibration des Behälters werden Werkstück und Schleifmittel gegenseitig geschliffen, und die Oxidhaut und Grate auf der Oberfläche der Schmiedestücke werden abgeschliffen. Dieses Reinigungsverfahren eignet sich zum Reinigen und Polieren von Schmiedestücken kleiner und mittlerer Präzision.