Термична обработка наизковкие важна връзка в машиностроенето. Качеството на термичната обработка е пряко свързано с присъщото качество и производителност на продуктите или частите. Има много фактори, които влияят върху качеството на термичната обработка в производството. За да се гарантира, че качествотоизковкиотговаря на изискванията на националните или индустриалните стандарти, всички термично обработени изковки започват от суровините във фабриката и след всеки процес на термична обработка трябва да се извършва строга проверка. Проблемите с качеството на продукта не могат да бъдат директно прехвърлени към следващия процес, за да се гарантира качеството на продукта. Освен това, при производството на термична обработка не е достатъчно компетентен инспектор да извършва проверка на качеството и да проверява...изковкислед термична обработка съгласно техническите изисквания. По-важната задача е да бъдете добър консултант. В процеса на термична обработка е необходимо да се види дали операторът стриктно прилага правилата на процеса и дали параметрите на процеса са правилни. В процеса на проверка на качеството, ако се открият проблеми с качеството, операторът може да анализира причините за проблемите с качеството и да намери решение на проблема. Всички видове фактори, които могат да повлияят на качеството на термичната обработка, се контролират, за да се гарантира производството на качествени продукти с добро качество, надеждна производителност и удовлетвореност на клиентите.

Съдържание на проверката на качеството на термичната обработка

(1) Предварителна термична обработка на коване

Целта на предварителната термична обработка на изковките е да подобри микроструктурата и омекотяването на суровините, за да улесни механичната обработка, да елиминира напрежението и да получи идеалната оригинална микроструктура на термичната обработка. Предварителната термична обработка за някои големи части е и крайната термична обработка, като обикновено се използва нормализиране и отгряване.

1) Дифузионното отгряване на стоманени отливки лесно се уедрява, тъй като зърната се нагряват при висока температура за дълго време. След отгряване е необходимо отново пълно отгряване или нормализиране, за да се рафинират зърната.

2) Пълното отгряване на конструкционна стомана обикновено се използва за подобряване на микроструктурата, рафиниране на зърното, намаляване на твърдостта и премахване на напрежението при отливки от средно- и нисковъглеродна стомана, заваръчни части, горещо валцуване и горещо коване.

3) Изотермичното отгряване на легирана конструкционна стомана се използва главно за отгряване на стомана 42CrMo.

4) Сфероидизиращо отгряване на инструментална стомана Целта на сфероидизиращото отгряване е да подобри производителността на рязане и производителността на студена деформация.

5) Отгряване за облекчаване на напрежението Целта на отгряването за облекчаване на напрежението е да се елиминира вътрешното напрежение в стоманените отливки, заваръчни части и машинно обработени части, както и да се намали деформацията и напукването при последващата обработка.

6) Рекристализиращо отгряване Целта на рекристализиращото отгряване е да се елиминира студеното втвърдяване на детайла.

7) Нормализиране. Целта на нормализирането е да се подобри структурата и да се рафинира зърното, което може да се използва като предварителна термична обработка или като окончателна термична обработка.

Структурите, получени чрез отгряване и нормализиране, са перлит. При контрола на качеството фокусът е върху проверката на параметрите на процеса, т.е. по време на процеса на отгряване и нормализиране се извършва проверка на потока за изпълнение на параметрите на процеса, което е първото нещо, а в края на процеса се проверяват главно твърдостта, металографската структура, дълбочината на декарбонизация и нормализираните елементи, получени чрез отгряване, ленти, мрежести карбиди и т.н.

(2) Преценка на дефектите от отгряване и нормализиране

1) Твърдостта на средно въглеродната стомана е твърде висока, което често се дължи на висока температура на нагряване и твърде бърза скорост на охлаждане по време на отгряване. Високо въглеродната стомана е предимно изотермична, температурата е ниска, времето на задържане е недостатъчно и т.н. Ако възникнат горните проблеми, твърдостта може да се намали чрез повторно отгряване при правилните параметри на процеса.

2) Този вид организация се появява в подевтектоидни и хиперевтектоидни стомани, подевтектоидни стоманени мрежови феритни структури и хиперевтектоидни стоманени мрежови карбиди. Причината е твърде високата температура на нагряване и твърде бавната скорост на охлаждане, което може да се използва за елиминиране на нормализирането. Проверете съгласно определения стандарт.

3) Декарбонизация при отгряване или нормализиране, във въздушна пещ, на детайла без нагряване с газова защита, поради окисляване на металната повърхност и декарбонизация.

4) Графитният въглерод Графитният въглерод се получава чрез разлагане на карбиди, главно поради висока температура на нагряване и твърде дълго време на задържане. След появата на графитния въглерод в стоманата, ще се установи, че твърдостта на закаляване е ниска, точката на мекота е ниска, якостта е ниска, крехкостта е ниска, счупването е сиво-черно и други проблеми, а детайлът може да бъде бракуван само когато се появи графитният въглерод.

(3) Крайна термична обработка

Контролът на качеството на крайната термична обработка на изковки в производството обикновено включва закаляване, повърхностно закаляване и отпускане.

1) Деформация. Деформацията от закаляване трябва да се провери съгласно изискванията, например ако деформацията надвишава допустимите граници, тя трябва да се изправи. Ако по някаква причина не може да се изправи и деформацията надвишава допустимите граници за обработка, тя може да се поправи. Методът е чрез закаляване и отпускане на детайла в меко състояние, изправяне, за да се отговори отново на изискванията. Като цяло, след закаляване и отпускане деформацията на детайла не трябва да е повече от 2/3 до 1/2 от допустимите граници.

2) Напукване. Не се допускат пукнатини по повърхността на който и да е детайл, така че частите, подложени на термична обработка, трябва да бъдат 100% проверени. Трябва да се обърне внимание на зоните с концентрация на напрежение, острите ъгли, шпонковите канали, тънкостенните отвори, дебелостенните съединения, издатините и вдлъбнатините и др.

3) Прегряване и прегряване. След закаляване, детайлът не трябва да има едра игловидна мартензитна прегрята тъкан и окислителна прегрята тъкан по границите на зърната, тъй като прегряването и прегряването ще доведат до намаляване на якостта, увеличаване на крехкостта и лесно напукване.

4) Окисление и декарбонизация. Допустимостта за обработка на малки детайли, окислението и декарбонизацията трябва да се контролират стриктно. При режещи и абразивни инструменти не се допуска декарбонизация. При закаляване на частите, установени в сериозен процес на окисление и декарбонизация, температурата на нагряване трябва да е твърде висока или времето на задържане е твърде дълго, така че едновременно с това трябва да се извършва проверка за прегряване.

5) Меки места. Мекият връх ще причини износване на детайла и повреда от умора, така че липсата на мек връх може да доведе до неправилно нагряване и охлаждане или неравномерна организация на суровините, наличие на лентова организация и остатъчен декарбонизиран слой и т.н. Мекият връх трябва да се отстрани навреме.

6) Недостатъчна твърдост. Обикновено температурата на закаляване на детайла е твърде висока, твърде много остатъчен аустенит води до намаляване на твърдостта, ниска температура на нагряване или недостатъчно време на задържане, а скоростта на охлаждане при закаляване не е достатъчна, което води до недостатъчна твърдост при закаляване. Горната ситуация може да бъде поправена само чрез отстраняване.

7) Пещ със солена баня. Висока и средна честота и пламъчно гасене на детайла, без явление на изгаряне.

След окончателната термична обработка повърхността на детайлите не трябва да има корозия, неравности, свиване, повреди и други дефекти.