Kuumtöötlussepisedon masinaehituses oluline lüli. Kuumtöötluse kvaliteet on otseselt seotud toodete või osade sisemise kvaliteedi ja toimivusega. Tootmises kuumtöötluse kvaliteeti mõjutavad paljud tegurid. Toote kvaliteedi tagamisekssepisedVastab riiklike või tööstusstandardite nõuetele, kõik kuumtöötlussepised algavad toorainest tehasesse ja pärast iga kuumtöötlusprotsessi tuleb läbi viia range kontroll. Toote kvaliteediprobleeme ei saa otse järgmisse protsessi üle kanda, et tagada toote kvaliteet. Lisaks ei piisa kuumtöötlustootmises sellest, et pädev inspektor teostab kvaliteedikontrolli ja kontrollib...sepisedpärast kuumtöötlust vastavalt tehnilistele nõuetele. Olulisem ülesanne on olla hea nõustaja. Kuumtöötluse protsessis on vaja jälgida, kas operaator rakendab rangelt protsessireegleid ja kas protsessi parameetrid on õiged. Kui kvaliteedikontrolli käigus leitakse kvaliteediprobleeme, aitab operaator analüüsida kvaliteediprobleemide põhjuseid ja leida probleemile lahendus. Kõikvõimalikke tegureid, mis võivad kuumtöötluse kvaliteeti mõjutada, kontrollitakse, et tagada kvalifitseeritud toodete tootmine hea kvaliteediga, usaldusväärse jõudluse ja klientide rahuloluga.

Kuumtöötluse kvaliteedikontrolli sisu

(1) Sepise eelkuumtöötlus

Sepiste eelkuumutamise eesmärk on parandada toormaterjali mikrostruktuuri ja pehmenemist, et hõlbustada mehaanilist töötlemist, kõrvaldada pingeid ja saavutada kuumtöötluse ideaalne algne mikrostruktuur. Mõnede suurte osade eelkuumutamine on ka viimane kuumtöötlus, eelkuumutamist kasutatakse üldiselt normaliseerimiseks ja lõõmutamiseks.

1) Terasvalu difusioonlõõmutamine on lihtne jämedamaks muuta, kuna terasid kuumutatakse pikka aega kõrgel temperatuuril. Pärast lõõmutamist tuleks terade peenendamiseks uuesti läbi viia täielik lõõmutamine või normaliseerimine.

2) Konstruktsiooniterase täielikku lõõmutamist kasutatakse üldiselt keskmise ja madala süsinikusisaldusega terasvalude, keevitusdetailide, kuumvaltsimise ja kuumsepistamise mikrostruktuuri parandamiseks, tera viimistlemiseks, kõvaduse vähendamiseks ja pingete kõrvaldamiseks.

3) Legeerkonstruktsiooniterase isotermilist lõõmutamist kasutatakse peamiselt 42CrMo terase lõõmutamiseks.

4) Tööriistaterase sferoidiseeriv lõõmutamine Sferoidiseeriva lõõmutamise eesmärk on parandada lõikeomadusi ja külmdeformatsioonivõimet.

5) Pingete leevendamise lõõmutamine Pingete leevendamise lõõmutamise eesmärk on kõrvaldada terasvalude, keevitusdetailide ja töödeldud detailide sisepinged ning vähendada järeltöötluse deformatsiooni ja pragunemist.

6) Ümberkristalliseerumine Ümberkristalliseerumise eesmärk on kõrvaldada tooriku külmkõvenemine.

7) Normaliseerimine Normaliseerimise eesmärk on struktuuri parandamine ja tera viimistlemine, mida saab kasutada eel- või lõpliku kuumtöötlusena.

Lõõmutamise ja normaliseerimise teel saadud struktuurid on perliit. Kvaliteedikontrolli käigus keskendutakse protsessiparameetrite kontrollimisele, st lõõmutamise ja normaliseerimise käigus tehakse protsessiparameetrite täitmise voolukontroll, mis on esimene samm protsessi lõpus, peamiselt kõvaduse, metallograafilise struktuuri, dekarboniseerimise sügavuse ja lõõmutamist normaliseerivate esemete, lindi, karbiidivõrgu jms testimine.

(2) Lõõmutus- ja normaliseerimisdefektide hindamine

1) Keskmise süsinikusisaldusega terase kõvadus on liiga kõrge, mis on sageli tingitud kõrgest kuumutustemperatuurist ja liiga kiirest jahutuskiirusest lõõmutamise ajal. Kõrge süsinikusisaldusega teras on enamasti isotermiline, temperatuur on madal, hoidmisaeg on ebapiisav jne. Kui ülaltoodud probleemid ilmnevad, saab kõvadust vähendada õigete protsessiparameetrite järgi uuesti lõõmutamise teel.

2) Selline organiseeritus esineb subeutektoid- ja hüpereutektoidterases, subeutektoidterase võrkferriidis ja hüpereutektoidterase võrkkarbiidis. Põhjuseks on liiga kõrge kuumutustemperatuur ja liiga aeglane jahutuskiirus. Normaliseerumist saab vältida. Kontrollige vastavalt ettenähtud standardile.

3) Dekarboniseerimine tooriku lõõmutamisel või normaliseerimisel õhuahjus ilma gaasikaitsekütteta metalli pinna oksüdeerumise ja dekarboniseerimise tõttu.

4) Grafiitsüsinik Grafiitsüsinik tekib karbiidide lagunemisel, peamiselt kõrge kuumutamistemperatuuri ja liiga pika hoidmisaja tõttu. Pärast grafiitsüsiniku ilmumist terasesse ilmneb madal karastuskõvadus, pehme punkt, madal tugevus, rabedus, hall-mustad murdumisprobleemid ja muud probleemid. Toorikut saab alles siis ära visata, kui ilmub grafiitsüsinik.

(3) Lõplik kuumtöötlus

Sepiste lõpliku kuumtöötluse kvaliteedikontroll tootmises hõlmab tavaliselt karastamist, pinnakarastamist ja noolutamist.

1) Deformatsioon. Karastamisdeformatsiooni tuleks kontrollida vastavalt nõuetele, näiteks kui deformatsioon ületab ettenähtud piirmäära, tuleks see sirgendada, näiteks kui seda mingil põhjusel ei saa sirgendada ja deformatsioon ületab töötlemisvaru, et parandada, tuleb toorik pehmes olekus sirgendada, et see vastaks nõuetele. Üldiselt ei tohiks tooriku deformatsioonivaru pärast karastamist ja karastamist ületada 2/3 kuni 1/2.

2) Pragunemine. Ühegi tooriku pinnal ei tohi olla pragusid, seega tuleb kuumtöödeldud osi 100% kontrollida. Rõhk tuleks olla pingekontsentratsiooni aladel, teravatel nurkadel, kiiluaukudel, õhukeseinalistel aukudel, paksude ja õhukeste ühenduskohtadel, väljaulatuvatel osadel ja mõlkidel jne.

3) Ülekuumenemine ja kuumenemine. Pärast karastamist ei tohi toorikul olla jämedat nõeljate martensiitide ja terade piiril oksüdeerunud ülekuumenenud kude, kuna ülekuumenemine ja ülepõlemine põhjustavad tugevuse vähenemist, rabeduse suurenemist ja kerget pragunemist.

4) Oksüdeerimine ja dekarboniseerimine. Väikeste toorikute töötlemislubade puhul on oksüdeerimise ja dekarboniseerimise kontrollimiseks vaja ranget kontrolli. Lõikeriistade ja lihvimisriistade puhul ei tohi dekarboniseerimise nähtus esineda. Kustutusosadel esineb tõsine oksüdeerimine ja dekarboniseerimine. Kuumutustemperatuur peab olema liiga kõrge või hoidmisaeg liiga pikk, seega tuleb ülekuumenemise kontrolli ajal kontrollida ka teisi tegureid.

5) Pehmed kohad. Pehme koht põhjustab tooriku kulumist ja väsimuskahjustusi, seega puudub pehme koht, mis võib põhjustada ebaõige kuumutamise ja jahutamise või tooraine ebaühtlase organiseerimise, ribakujulise organiseerituse ja jääkdekarboniseerimiskihi olemasolu jne. Pehme koht tuleks õigeaegselt parandada.

6) Ebapiisav kõvadus. Tavaliselt on tooriku karastustemperatuur liiga kõrge ja liiga palju jääkausteniiti vähendab kõvadust. Madal kuumutustemperatuur või ebapiisav hoidmisaeg. Ebapiisav jahutuskiirus põhjustab karastuse ebapiisavat kõvadust. Selliseid olukordi saab parandada ainult siis, kui jahutuskiirus on liiga väike.

7) Soolavanni ahi. Kõrge ja keskmise sagedusega ning leegi kustutav toorik, põlemisnähte ei esine.

Pärast viimast kuumtöötlust ei tohiks detailide pinnal olla korrosiooni, muhke, kokkutõmbumist, kahjustusi ega muid defekte.