Tratament termic alforjateeste o verigă importantă în fabricarea mașinilor. Calitatea tratamentului termic este direct legată de calitatea intrinsecă și performanța produselor sau pieselor. Există mulți factori care afectează calitatea tratamentului termic în producție. Pentru a asigura calitateaforjateîndeplinește cerințele standardelor naționale sau industriale, toate piesele forjate supuse tratamentului termic pornesc de la materiile prime în fabrică, iar după fiecare proces de tratament termic trebuie efectuată o inspecție strictă. Problemele de calitate a produsului nu pot fi transferate direct în procesul următor, pentru a asigura calitatea produsului. În plus, în producția prin tratament termic, nu este suficient ca un inspector competent să efectueze o inspecție a calității și să verifice...forjatedupă tratamentul termic conform cerințelor tehnice. Sarcina cea mai importantă este să fii un bun consultant. În procesul de tratament termic, este necesar să se verifice dacă operatorul implementează cu strictețe regulile procesului și dacă parametrii procesului sunt corecți. În procesul de inspecție a calității, dacă se constată probleme de calitate, operatorul trebuie să analizeze cauzele problemelor de calitate și să găsească soluția la problemă. Toate tipurile de factori care pot afecta calitatea tratamentului termic sunt controlați pentru a asigura producția de produse calificate, de bună calitate, cu performanțe fiabile și satisfacție a clienților.

Conținutul inspecției calității tratamentului termic

(1) Tratamentul prealabil al pieselor forjate

Scopul tratamentului preîncălzit al pieselor forjate este de a îmbunătăți microstructura și înmuierea materiilor prime, astfel încât să faciliteze prelucrarea mecanică, să elimine stresul și să obțină microstructura originală ideală după tratamentul termic. Tratamentul preîncălzit pentru unele piese mari este, de asemenea, tratamentul termic final, tratamentul preîncălzit fiind utilizat în general pentru normalizare și recoacere.

1) Recoacerea prin difuzie a pieselor turnate din oțel este ușor de grosificat deoarece granulele sunt încălzite la temperatură ridicată pentru o perioadă lungă de timp. După recoacere, recoacerea completă sau normalizarea trebuie efectuată din nou pentru a rafina granulele.

2) Recoacerea completă a oțelului structural este utilizată în general pentru a îmbunătăți microstructura, a rafina granulația, a reduce duritatea și a elimina stresul pieselor turnate din oțel cu conținut mediu și scăzut de carbon, al pieselor sudate, al laminării la cald și al forjării la cald.

3) Recoacerea izotermă a oțelului structural aliat este utilizată în principal pentru recoacerea oțelului 42CrMo.

4) Recoacerea sferoidizată a oțelului pentru scule Scopul recoacerii sferoidizate este de a îmbunătăți performanța de așchiere și performanța de deformare la rece.

5) Recoacerea de detensionare Scopul recoacerii de detensionare este de a elimina tensiunea internă a pieselor turnate din oțel, a pieselor sudate și a pieselor prelucrate mecanic și de a reduce deformarea și fisurarea post-procesare.

6) Recoacerea prin recristalizare Scopul recoacerii prin recristalizare este de a elimina ecruisarea la rece a piesei de prelucrat.

7) Normalizarea Scopul normalizării este de a îmbunătăți structura și de a rafina fibra, putând fi utilizat ca tratament termic prealabil sau ca tratament termic final.

Structurile obținute prin recoacere și normalizare sunt perlite. În inspecția calității, accentul se pune pe inspecția parametrilor procesului, adică, în procesul de recoacere și normalizare, se efectuează o verificare a execuției parametrilor procesului, care este prima, la sfârșitul procesului testând în principal duritatea, structura metalografică, adâncimea de decarbonizare și elementele de normalizare la recoacere, panglica, carbura de plasă și așa mai departe.

(2) Evaluarea defectelor de recoacere și normalizare

1) Duritatea oțelului cu conținut mediu de carbon este prea mare, ceea ce este adesea cauzat de temperatura ridicată de încălzire și viteza prea rapidă de răcire în timpul recoacerii. Oțelul cu conținut ridicat de carbon este în mare parte izoterm, cu o temperatură scăzută, un timp de menținere insuficient și așa mai departe. Dacă apar problemele menționate mai sus, duritatea poate fi redusă prin recoacere conform parametrilor de proces corecți.

2) Acest tip de organizare apare în oțelul subeutectoid și hipereutectoid, ferită în rețea de oțel subeutectoid, carbură în rețea de oțel hipereutectoid, motivul fiind că temperatura de încălzire este prea mare, viteza de răcire este prea lentă, poate fi utilizată pentru a elimina normalizarea. Se inspectează conform standardului specificat.

3) Decarbonizarea la recoacerea sau normalizarea, în cuptorul cu aer, a piesei de prelucrat fără încălzire cu gaz de protecție, datorită oxidării suprafeței metalice și decarbonizării.

4) Grafit carbon Grafit carbonul este produs prin descompunerea carburilor, în principal din cauza temperaturii ridicate de încălzire și a timpului de menținere prea lung. După apariția grafitului carbon în oțel, se constată că duritatea la călire este scăzută, punctul de moale, rezistența scăzută, fragilitatea, fracturarea este gri-negru și alte probleme, iar piesa de prelucrat poate fi resturată doar atunci când apare grafitul carbon.

(3) Tratament termic final

Inspecția calității tratamentului termic final al pieselor forjate în producție include de obicei călirea, călirea superficială și revenirea.

1) Deformare. Deformarea la călire trebuie verificată conform cerințelor. De exemplu, dacă deformarea depășește prevederile, trebuie îndreptată. Dacă, din anumite motive, nu poate fi îndreptată, iar deformarea depășește adaosul de prelucrare, poate fi reparată. Metoda constă în îndreptarea piesei de prelucrat prin călire și revenire în stare moale pentru a îndeplini din nou cerințele. În general, piesa de prelucrat, după călire și revenire, nu trebuie să aibă o adaos mai mare de 2/3 până la 1/2.

2) Fisurare. Nu sunt permise fisuri pe suprafața niciunei piese de prelucrat, așadar piesele tratate termic trebuie inspectate 100%. Trebuie evidențiate zonele de concentrare a stresului, colțurile ascuțite, canalele de pană, găurile cu pereți subțiri, joncțiunile groase-subțiri, proeminențele și adânciturile etc.

3) Supraîncălzire și supraîncălzire. După călire, piesa de prelucrat nu trebuie să prezinte țesut supraîncălzit grosier cu martensită aciculară și țesut supraîncălzit prin oxidarea limitei granulelor, deoarece supraîncălzirea și supraîncălzirea vor duce la reducerea rezistenței, creșterea fragilității și fisurarea ușoară.

4) Oxidare și decarbonizare. Toleranța de prelucrare a pieselor mici, oxidarea și decarbonizarea trebuie controlate strict. Pentru sculele așchietoare și sculele abrazive, nu este permisă apariția fenomenului de decarbonizare. În piesele de călire se constată oxidare și decarbonizare severă, temperatura de încălzire trebuie să fie prea mare sau timpul de menținere prea lung, deci trebuie verificată simultan pentru supraîncălzire.

5) Puncte moi. Punctele moi vor cauza uzura piesei de prelucrat și deteriorarea prin oboseală, deci nu există puncte moi, motivul formării încălzirii și răcirii necorespunzătoare sau al organizării neuniforme a materiilor prime, existența unei organizări în benzi și a unui strat rezidual de decarbonizare etc., punctele moi trebuie reparate la timp.

6) Duritate insuficientă. De obicei, temperatura de încălzire la călire a piesei de prelucrat este prea mare, prea multă austenită reziduală va duce la reducerea durității, temperatură de încălzire scăzută sau timp de menținere insuficient, iar viteza de răcire la călire nu este suficientă, iar funcționarea necorespunzătoare va duce la o duritate la călire insuficientă. Situația de mai sus poate fi doar remediată.

7) Cuptor cu baie de sare. Piesa de prelucrat este prelucrată cu frecvență înaltă și medie și stingerea cu flacără, fără fenomene de arsură.

După tratamentul termic final, suprafața pieselor nu trebuie să prezinte coroziune, lovituri, contracții, deteriorări și alte defecte.