Wärmebehandlung vonSchmiedeteileist ein wichtiges Bindeglied im Maschinenbau. Die Qualität der Wärmebehandlung steht in direktem Zusammenhang mit der Qualität und Leistung von Produkten oder Teilen. Viele Faktoren beeinflussen die Qualität der Wärmebehandlung in der Produktion. Um die Qualität vonSchmiedeteileUm den Anforderungen nationaler oder industrieller Normen zu entsprechen, werden alle wärmebehandelten Schmiedestücke vom Rohmaterial bis zur Fabrik geliefert. Nach jedem Wärmebehandlungsprozess muss eine strenge Kontrolle durchgeführt werden. Qualitätsprobleme können nicht direkt auf den nächsten Prozess übertragen werden, um die Produktqualität sicherzustellen. Darüber hinaus reicht es bei der Wärmebehandlungsproduktion nicht aus, dass ein kompetenter Prüfer eine Qualitätsprüfung durchführt und dieSchmiedeteileNach der Wärmebehandlung gemäß den technischen Anforderungen. Wichtiger ist es, ein guter Berater zu sein. Bei der Wärmebehandlung ist darauf zu achten, ob der Bediener die Prozessregeln strikt umsetzt und die Prozessparameter korrekt sind. Bei der Qualitätsprüfung wird dem Bediener geholfen, die Ursachen der Qualitätsprobleme zu analysieren und Lösungen zu finden. Alle Faktoren, die die Qualität der Wärmebehandlung beeinflussen können, werden kontrolliert, um die Herstellung qualifizierter Produkte mit guter Qualität, zuverlässiger Leistung und Kundenzufriedenheit zu gewährleisten.

Inhalt der Qualitätsprüfung der Wärmebehandlung

(1) Vorwärmebehandlung des Schmiedestücks

Der Zweck der Vorwärmbehandlung von Schmiedestücken besteht darin, die Mikrostruktur und die Erweichung der Rohstoffe zu verbessern, um die mechanische Bearbeitung zu erleichtern, Spannungen abzubauen und die ideale ursprüngliche Mikrostruktur der Wärmebehandlung zu erhalten. Die Vorwärmbehandlung ist für einige große Teile gleichzeitig die letzte Wärmebehandlung. In der Regel wird bei der Vorwärmbehandlung Normalisieren und Glühen eingesetzt.

1) Das Diffusionsglühen von Stahlgussteilen führt leicht zur Vergröberung, da die Körner lange Zeit auf hohe Temperaturen erhitzt werden. Nach dem Glühen sollte erneut ein vollständiges Glühen oder Normalisieren durchgeführt werden, um die Körner zu verfeinern.

2) Das vollständige Glühen von Baustahl wird im Allgemeinen verwendet, um die Mikrostruktur zu verbessern, die Körnung zu verfeinern, die Härte zu verringern und Spannungen bei Gussteilen aus mittel- und kohlenstoffarmem Stahl, Schweißteilen, Warmwalz- und Warmschmiedeteilen zu beseitigen.

3) Das isotherme Glühen von legiertem Baustahl wird hauptsächlich zum Glühen von 42CrMo-Stahl verwendet.

4) Kugelglühen von Werkzeugstahl Der Zweck des Kugelglühens besteht darin, die Schneidleistung und das Kaltverformungsverhalten zu verbessern.

5) Spannungsarmglühen Der Zweck des Spannungsarmglühens besteht darin, die inneren Spannungen von Stahlgussteilen, Schweißteilen und bearbeiteten Teilen zu beseitigen und die Verformung und Rissbildung im Nachbearbeitungsprozess zu verringern.

6) Rekristallisationsglühen Ziel des Rekristallisationsglühens ist die Beseitigung der Kaltverfestigung des Werkstücks.

7) Normalisieren: Der Zweck des Normalisierens besteht darin, die Struktur zu verbessern und das Korn zu verfeinern. Dies kann als Vorwärmebehandlung oder als abschließende Wärmebehandlung verwendet werden.

Die durch Glühen und Normalisieren erhaltenen Strukturen sind Perlit. Bei der Qualitätsprüfung liegt der Schwerpunkt auf der Prüfung der Prozessparameter, d. h. beim Glühen und Normalisieren wird zunächst die Ausführung der Prozessparameter überprüft. Am Ende des Prozesses werden hauptsächlich Härte, metallografische Struktur, Entkohlungstiefe und Glühnormalisierungselemente, Bänder, Hartmetallgitter usw. geprüft.

(2) Die Beurteilung von Glüh- und Normalisierungsfehlern

1) Die Härte von mittelhartem Kohlenstoffstahl ist zu hoch. Dies ist häufig auf eine hohe Heiztemperatur und eine zu schnelle Abkühlung beim Glühen zurückzuführen. Bei kohlenstoffreichem Stahl ist die isotherme Temperatur meist niedrig, die Haltezeit unzureichend usw. Sollten die oben genannten Probleme auftreten, kann die Härte durch erneutes Glühen unter Beachtung der richtigen Prozessparameter reduziert werden.

2) Diese Art der Organisation tritt bei untereutektoidem und übereutektoidem Stahl, bei untereutektoidem Stahlnetzwerkferrit und bei übereutektoidem Stahlnetzwerkkarbid auf. Der Grund dafür liegt in einer zu hohen Heiztemperatur und einer zu langsamen Abkühlrate. Dies kann zur Vermeidung der Normalisierung verwendet werden. Die Prüfung muss gemäß dem angegebenen Standard erfolgen.

3) Entkohlung beim Glühen oder Normalglühen, im Luftofen, wird das Werkstück ohne Gasschutzerwärmung erhitzt, aufgrund der Oxidation der Metalloberfläche und Entkohlung.

4) Graphitkohlenstoff Graphitkohlenstoff entsteht durch die Zersetzung von Carbiden, hauptsächlich verursacht durch hohe Heiztemperaturen und zu lange Haltezeiten. Nach dem Auftreten von Graphitkohlenstoff in Stahl wird festgestellt, dass die Abschreckhärte niedrig ist, der Weichpunkt, die geringe Festigkeit, Sprödigkeit, der Bruch grauschwarz ist und andere Probleme aufweist, und das Werkstück kann erst verschrottet werden, wenn der Graphitkohlenstoff auftritt.

(3) Abschließende Wärmebehandlung

Die Qualitätsprüfung der abschließenden Wärmebehandlung von Schmiedeteilen in der Produktion umfasst üblicherweise das Abschrecken, das Oberflächenabschrecken und das Anlassen.

1) Verformung. Die Verformung durch das Abschrecken muss gemäß den Anforderungen überprüft werden. Wenn die Verformung beispielsweise die Anforderungen überschreitet, muss sie begradigt werden. Wenn die Verformung aus irgendeinem Grund nicht begradigt werden kann und die Verformung die Verarbeitungstoleranz überschreitet, kann sie repariert werden. Die Methode besteht darin, das Werkstück im weichen Zustand abzuschrecken und zu vergüten und zu richten, um die Anforderungen wieder zu erfüllen. Im Allgemeinen beträgt die Verformung des Werkstücks nach dem Abschrecken und Anlassen nicht mehr als 2/3 bis 1/2 Toleranz.

2) Rissbildung. Auf der Oberfläche eines Werkstücks dürfen keine Risse vorhanden sein, daher müssen die wärmebehandelten Teile zu 100 % geprüft werden. Spannungskonzentrationsbereiche, scharfe Ecken, Keilnuten, dünnwandige Löcher, Dick-Dünn-Verbindungen, Vorsprünge und Dellen usw. sollten hervorgehoben werden.

3) Überhitzung und Überhitzung. Nach dem Abschrecken darf das Werkstück kein grobes, nadelförmiges, überhitztes Martensitgewebe und kein überhitztes Gewebe mit Korngrenzenoxidation aufweisen, da Überhitzung und Überbrennen zu Festigkeitsverlust, erhöhter Sprödigkeit und leichter Rissbildung führen.

4) Oxidation und Entkohlung. Die Verarbeitungstoleranzen kleiner Werkstücke sowie die Oxidation und Entkohlung müssen streng kontrolliert werden. Bei Schneid- und Schleifwerkzeugen darf es nicht zu Entkohlungserscheinungen kommen. Bei stark oxidierten und entkohlten Teilen muss die Heiztemperatur zu hoch oder die Haltezeit zu lang sein. Daher muss gleichzeitig eine Überhitzungsprüfung durchgeführt werden.

5) Weiche Stellen. Weiche Stellen führen zu Verschleiß und Ermüdungsschäden am Werkstück. Wenn keine weichen Stellen vorhanden sind, können sich diese durch unsachgemäßes Erhitzen und Abkühlen oder eine ungleichmäßige Anordnung der Rohstoffe bilden. Auch das Vorhandensein von Streifenbildung und einer verbleibenden Entkohlungsschicht usw. führt dazu, dass weiche Stellen rechtzeitig repariert werden müssen.

6) Unzureichende Härte. Normalerweise ist die Abschrecktemperatur des Werkstücks zu hoch. Zu viel Restaustenit führt zu einer Verringerung der Härte, eine niedrige Heiztemperatur oder eine unzureichende Haltezeit. Die Abschreckkühlgeschwindigkeit ist unzureichend. Unsachgemäßer Betrieb führt zu einer unzureichenden Abschreckhärte. Der oben genannte Zustand kann nur repariert werden.

7) Salzbadofen. Werkstück wird mit hoher und mittlerer Frequenz und Flamme abgeschreckt, kein Verbrennungsphänomen.

Nach der abschließenden Wärmebehandlung darf die Oberfläche der Teile keine Korrosion, Beulen, Schrumpfungen, Beschädigungen oder andere Mängel aufweisen.