عملیات حرارتی ازآهنگرییک حلقه مهم در تولید ماشین آلات است. کیفیت عملیات حرارتی ارتباط مستقیمی با کیفیت ذاتی و عملکرد محصولات یا قطعات دارد. عوامل زیادی بر کیفیت عملیات حرارتی در تولید تأثیر می‌گذارند. به منظور اطمینان از کیفیتآهنگریمطابق با الزامات استانداردهای ملی یا صنعتی، تمام قطعات فورج شده عملیات حرارتی از مواد اولیه وارد کارخانه می‌شوند و پس از هر فرآیند عملیات حرارتی باید بازرسی دقیقی انجام شود. مشکلات کیفیت محصول را نمی‌توان مستقیماً به فرآیند بعدی منتقل کرد تا کیفیت محصول تضمین شود. علاوه بر این، در تولید عملیات حرارتی، انجام بازرسی کیفی و بررسی توسط یک بازرس ذیصلاح کافی نیست.آهنگریپس از عملیات حرارتی مطابق با الزامات فنی. وظیفه مهم‌تر این است که یک مشاور خوب باشید. در فرآیند عملیات حرارتی، لازم است بررسی شود که آیا اپراتور قوانین فرآیند را به طور دقیق اجرا می‌کند و آیا پارامترهای فرآیند صحیح هستند یا خیر. در فرآیند بازرسی کیفیت، اگر مشکلات کیفی یافت شود، به اپراتور کمک می‌کند تا علل مشکلات کیفی را تجزیه و تحلیل کند و راه حل مشکل را بیابد. انواع عواملی که ممکن است بر کیفیت عملیات حرارتی تأثیر بگذارند، کنترل می‌شوند تا تولید محصولات واجد شرایط با کیفیت خوب، عملکرد قابل اعتماد و رضایت مشتری تضمین شود.
محتوای بازرسی کیفیت عملیات حرارتی
(1) عملیات حرارتی اولیه آهنگری
هدف از عملیات پیش گرم کردن قطعات آهنگری، بهبود ریزساختار و نرم شدن مواد اولیه است، به طوری که پردازش مکانیکی را تسهیل کند، تنش را از بین ببرد و ریزساختار اصلی ایده‌آل عملیات حرارتی را به دست آورد. عملیات پیش گرم کردن برای برخی از قطعات بزرگ، عملیات حرارتی نهایی نیز محسوب می‌شود، عملیات پیش گرم کردن عموماً برای نرماله کردن و آنیل کردن استفاده می‌شود.
۱) آنیل نفوذی قطعات ریخته‌گری فولادی به دلیل حرارت دادن دانه‌ها در دمای بالا برای مدت طولانی، به راحتی درشت می‌شود. پس از آنیل، برای اصلاح دانه‌ها، باید دوباره آنیل کامل یا نرماله کردن انجام شود.
۲) آنیل کامل فولاد سازه‌ای عموماً برای بهبود ریزساختار، اصلاح دانه‌بندی، کاهش سختی و حذف تنش در ریخته‌گری، قطعات جوشکاری، نورد گرم و آهنگری گرم فولاد متوسط و کم کربن استفاده می‌شود.
۳) آنیل ایزوترمال فولاد سازه‌ای آلیاژی عمدتاً برای آنیل فولاد ۴۲CrMo استفاده می‌شود.
۴) آنیلینگ کروی فولاد ابزار هدف از آنیلینگ کروی، بهبود عملکرد برش و عملکرد تغییر شکل سرد است.
۵) آنیلینگ تنش‌زدایی هدف از آنیلینگ تنش‌زدایی، از بین بردن تنش داخلی قطعات ریخته‌گری فولادی، قطعات جوشکاری و قطعات ماشینکاری شده و کاهش تغییر شکل و ترک خوردگی پس از فرآیند است.
۶) آنیل تبلور مجدد هدف از آنیل تبلور مجدد، از بین بردن سخت شدن سرد قطعه کار است.
۷) نرماله کردن هدف از نرماله کردن، بهبود ساختار و ریز کردن دانه‌ها است که می‌تواند به عنوان پیش عملیات حرارتی یا به عنوان عملیات حرارتی نهایی مورد استفاده قرار گیرد.
ساختارهای به‌دست‌آمده از عملیات آنیل و نرماله کردن، پرلیت هستند. در بازرسی کیفیت، تمرکز بر بررسی پارامترهای فرآیند است، یعنی در فرآیند آنیل و نرماله کردن، بررسی جریان و اجرای پارامترهای فرآیند انجام می‌شود که اولین مورد است و در پایان فرآیند عمدتاً سختی، ساختار متالوگرافی، عمق کربن‌زدایی و موارد نرماله کردن آنیل، نوار، کاربید توری و غیره آزمایش می‌شوند.
(2) تشخیص نقص‌های آنیل کردن و نرمال‌سازی
۱) سختی فولاد کربن متوسط بسیار بالاست که اغلب به دلیل دمای گرمایش بالا و سرعت خنک شدن خیلی سریع در حین آنیل کردن ایجاد می‌شود. فولاد پرکربن عمدتاً دمای ایزوترمال پایین، زمان نگهداری ناکافی و غیره دارد. در صورت بروز مشکلات فوق، می‌توان با آنیل کردن مجدد طبق پارامترهای صحیح فرآیند، سختی را کاهش داد.
۲) این نوع سازماندهی در فولاد ساب یوتکتوئید و هایپر یوتکتوئید، فریت شبکه‌ای فولاد ساب یوتکتوئید، کاربید شبکه‌ای فولاد هایپر یوتکتوئید ظاهر می‌شود، دلیل آن دمای گرمایش خیلی بالا و سرعت خنک شدن خیلی آهسته است، می‌توان از نرمال‌سازی برای از بین بردن آن استفاده کرد. طبق استاندارد مشخص شده بازرسی کنید.
۳) کربن‌زدایی هنگام آنیل یا نرماله کردن، در کوره هوا، قطعه کار بدون گرمایش محافظت گازی، به دلیل اکسیداسیون سطح فلز و کربن‌زدایی.
۴) کربن گرافیتی کربن گرافیتی در اثر تجزیه کاربیدها تولید می‌شود که عمدتاً در اثر دمای گرمایش بالا و زمان نگهداری بیش از حد طولانی ایجاد می‌شود. پس از ظهور کربن گرافیتی در فولاد، سختی کوئنچ کم، نقطه نرمی، استحکام کم، شکنندگی، شکستگی خاکستری-سیاه و سایر مشکلات مشاهده می‌شود و قطعه کار فقط در صورت ظاهر شدن کربن گرافیتی قابل جدا شدن است.
(3) عملیات حرارتی نهایی
بازرسی کیفی عملیات حرارتی نهایی قطعات آهنگری شده در حین تولید معمولاً شامل کوئنچ، کوئنچ سطحی و تمپر کردن است.
۱) تغییر شکل. تغییر شکل کوئنچ باید مطابق با الزامات بررسی شود، مانند تغییر شکل بیش از حد مجاز، باید صاف شود، مانند مواردی که به دلایلی نمی‌توان صاف کرد و تغییر شکل بیش از حد مجاز پردازش است که می‌توان آن را تعمیر کرد. روش کار این است که قطعه کار را در حالت نرم کوئنچ و تمپر کنید تا دوباره الزامات را برآورده کنید. قطعه کار پس از کوئنچ و تمپر کردن، نباید بیش از ۲/۳ تا ۱/۲ حد مجاز تغییر شکل داشته باشد.
۲) ترک خوردگی. هیچ ترکی روی سطح هیچ قطعه کاری مجاز نیست، بنابراین قطعات عملیات حرارتی شده باید ۱۰۰٪ بازرسی شوند. نواحی تمرکز تنش، گوشه‌های تیز، شیارهای کلید، سوراخ‌های دیواره نازک، اتصالات ضخیم-نازک، برآمدگی‌ها و فرورفتگی‌ها و غیره باید مورد توجه قرار گیرند.
۳) بیش از حد گرم شدن و بیش از حد گرم شدن. پس از کوئنچ، قطعه کار مجاز به داشتن بافت فوق گرم شده مارتنزیت سوزنی درشت و بافت فوق گرم شده اکسیداسیون مرز دانه نیست، زیرا گرم شدن بیش از حد و سوختن بیش از حد باعث کاهش استحکام، افزایش شکنندگی و ترک خوردگی آسان می‌شود.
۴) اکسیداسیون و کربن‌زدایی. اجازه پردازش قطعه کار کوچک، اکسیداسیون و کربن‌زدایی باید به شدت کنترل شود، برای ابزارهای برش و ابزارهای سایشی، پدیده کربن‌زدایی مجاز نیست، در قطعات کوئنچ شده اکسیداسیون و کربن‌زدایی جدی مشاهده می‌شود، دمای گرمایش باید خیلی بالا باشد یا زمان نگهداری خیلی طولانی باشد، بنابراین باید همزمان برای بازرسی بیش از حد گرم شدن نیز انجام شود.
5) نقاط نرم. نقاط نرم باعث سایش قطعه کار و آسیب خستگی می‌شوند، بنابراین اگر نقاط نرمی وجود نداشته باشند، تشکیل آنها به دلایل گرمایش و سرمایش نامناسب یا سازماندهی ناهموار مواد اولیه، وجود سازماندهی نواری و لایه کربن‌زدایی باقیمانده و غیره، باید به موقع تعمیر شوند.
۶) سختی ناکافی. معمولاً دمای گرمایش کوئنچ قطعه کار خیلی بالا است، آستنیت باقیمانده بیش از حد منجر به کاهش سختی می‌شود، دمای گرمایش پایین یا زمان نگهداری ناکافی است و سرعت خنک‌کاری کوئنچ کافی نیست، عملکرد نادرست منجر به سختی کوئنچ ناکافی می‌شود. وضعیت فوق فقط قابل تعمیر است.
7) کوره حمام نمک. قطعه کار با فرکانس بالا و متوسط و خاموش شدن شعله، بدون پدیده سوختگی.
پس از عملیات حرارتی نهایی، سطح قطعات نباید خوردگی، برآمدگی، انقباض، آسیب و سایر نقص‌ها را داشته باشد.
زمان ارسال: ۲۵ نوامبر ۲۰۲۲