තාප පිරියම් කිරීමව්‍යාජ ද්‍රව්‍යයන්ත්‍රෝපකරණ නිෂ්පාදනයේ වැදගත් සම්බන්ධකයකි. තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය නිෂ්පාදන හෝ කොටස්වල අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. නිෂ්පාදනයේ තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන සාධක රාශියක් ඇත. ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහාව්‍යාජ ද්‍රව්‍යජාතික හෝ කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ගේ අවශ්‍යතා සපුරාලන අතර, සියලුම තාප පිරියම් කිරීමේ ව්‍යාජ ද්‍රව්‍ය කර්මාන්ත ශාලාවට අමුද්‍රව්‍ය වලින් ආරම්භ වන අතර, එක් එක් තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියෙන් පසු දැඩි පරීක්ෂාවක් සිදු කළ යුතුය. නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ ගැටළු ඊළඟ ක්‍රියාවලියට කෙලින්ම මාරු කළ නොහැක. ඊට අමතරව, තාප පිරියම් කිරීමේ නිෂ්පාදනයේදී, දක්ෂ පරීක්ෂකවරයෙකුට තත්ත්ව පරීක්ෂාවක් සිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවේ.ව්‍යාජ ද්‍රව්‍යතාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු. වඩා වැදගත් කාර්යය වන්නේ හොඳ උපදේශකයෙකු වීමයි. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ක්‍රියාකරු ක්‍රියාවලි නීති දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කරන්නේද සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නිවැරදිද යන්න බැලීම අවශ්‍ය වේ. ගුණාත්මක ගැටළු සොයා ගැනීමට ක්‍රියාකරුට උපකාර කිරීම සඳහා ගුණාත්මක ගැටළු හමු වුවහොත්, ගුණාත්මක ගැටළු සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය කිරීමට, ගැටලුවට විසඳුම සොයා ගැනීමට. හොඳ තත්ත්වයේ, විශ්වාසදායක කාර්ය සාධනයක් සහ පාරිභෝගික තෘප්තියකින් යුත් සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන සියලු ආකාරයේ සාධක පාලනය කරනු ලැබේ.

තාප පිරියම් කිරීමේ තත්ත්ව පරීක්ෂාවේ අන්තර්ගතය

(1) ව්‍යාජ පෙර තාප පිරියම් කිරීම

ව්‍යාජ ද්‍රව්‍යවල පූර්ව රත් කිරීමේ ප්‍රතිකාරයේ අරමුණ වන්නේ අමුද්‍රව්‍යවල ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය සහ මෘදු කිරීම වැඩිදියුණු කිරීම, එමඟින් යාන්ත්‍රික සැකසුම් පහසු කිරීම, ආතතිය ඉවත් කිරීම සහ තාප පිරියම් කිරීමේ කදිම මුල් ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය ලබා ගැනීමයි.සමහර විශාල කොටස් සඳහා පූර්ව තාප පිරියම් කිරීම අවසාන තාප පිරියම් කිරීම ද වේ, පූර්ව තාප පිරියම් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍යකරණය සහ ඇනීල් කිරීම භාවිතා කරයි.

1) වානේ වාත්තු වල විසරණ ඇනීලිං රළු කිරීමට පහසු වන්නේ ධාන්‍ය දිගු කාලයක් ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී රත් කරන බැවිනි.ඇනීලිං කිරීමෙන් පසු, ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ඇනීලිං හෝ සාමාන්‍යකරණය නැවත සිදු කළ යුතුය.

2) ව්‍යුහාත්මක වානේ සම්පූර්ණයෙන් ඇනීල් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරනුයේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය වැඩිදියුණු කිරීම, ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීම, දෘඪතාව අඩු කිරීම සහ මධ්‍යම හා අඩු කාබන් වානේ වාත්තු, වෙල්ඩින් කොටස්, උණුසුම් රෝලිං සහ උණුසුම් ව්‍යාජ ද්‍රව්‍යවල ආතතිය ඉවත් කිරීම සඳහා ය.

3) මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක වානේවල සමෝෂ්ණ ඇනීලිං ප්‍රධාන වශයෙන් 42CrMo වානේ ඇනීලිං සඳහා යොදා ගනී.

4) මෙවලම් වානේ ගෝලාකාර ඇනීලිං කිරීම ගෝලාකාර ඇනීලිං කිරීමේ අරමුණ වන්නේ කැපුම් කාර්ය සාධනය සහ සීතල විරූපණ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීමයි.

5) ආතති සහන ඇනීලිං ආතති සහන ඇනීලිං කිරීමේ අරමුණ වන්නේ වානේ වාත්තු, වෙල්ඩින් කොටස් සහ යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස්වල අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉවත් කිරීම සහ පසු ක්‍රියාවලියේ විරූපණය සහ ඉරිතැලීම් අඩු කිරීමයි.

6) නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං කිරීමේ අරමුණ වන්නේ වැඩ කොටසෙහි සීතල දැඩි වීම ඉවත් කිරීමයි.

7) සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ අරමුණ සාමාන්‍යකරණය කිරීම යනු ව්‍යුහය වැඩිදියුණු කිරීම සහ ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීමයි, එය පූර්ව තාප පිරියම් කිරීමක් ලෙස හෝ අවසාන තාප පිරියම් කිරීමක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.

ඇනීල් කිරීම සහ සාමාන්‍යකරණය කිරීම මගින් ලබා ගන්නා ව්‍යුහයන් පර්ලයිට් වේ. තත්ත්ව පරීක්ෂාවේදී, අවධානය යොමු වන්නේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් පරීක්ෂා කිරීම, එනම්, ඇනීල් කිරීම සහ සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ක්‍රියාත්මක කිරීම ප්‍රවාහ පරීක්ෂා කිරීම, එය පළමුවැන්න වන අතර, ක්‍රියාවලිය අවසානයේ ප්‍රධාන වශයෙන් දෘඪතාව, ලෝහ විද්‍යාත්මක ව්‍යුහය, කාබන් ඉවත් කිරීමේ ගැඹුර සහ ඇනීල් කිරීම සාමාන්‍යකරණය කරන අයිතම, රිබන්, දැල් කාබයිඩ් යනාදිය පරීක්ෂා කරයි.

(2) දෝෂ නිර්ණය කිරීම සහ සාමාන්‍යකරණය කිරීම පිළිබඳ විනිශ්චය

1) මධ්‍යම කාබන් වානේවල දෘඪතාව ඉතා ඉහළ වන අතර, එය බොහෝ විට අධික තාපන උෂ්ණත්වය සහ ඇනීලිං අතරතුර ඉතා වේගවත් සිසිලන අනුපාතය නිසා ඇතිවේ. ඉහළ කාබන් වානේ බොහෝ දුරට සමෝෂ්ණ උෂ්ණත්වය අඩුය, රඳවා ගැනීමේ කාලය ප්‍රමාණවත් නොවේ යනාදිය. ඉහත ගැටළු ඇති වුවහොත්, නිවැරදි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් අනුව නැවත ඇනීලිං කිරීමෙන් දෘඪතාව අඩු කළ හැකිය.

2) මෙම ආකාරයේ සංවිධානයක් subeutectoid සහ hypereutectoid වානේ, subeutectoid වානේ ජාල ෆෙරයිට්, hypereutectoid වානේ ජාල කාබයිඩ් වල දක්නට ලැබේ, හේතුව තාපන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම, සිසිලන අනුපාතය ඉතා මන්දගාමී වීම, සාමාන්‍යකරණය ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකිය. නිශ්චිත ප්‍රමිතියට අනුව පරීක්ෂා කරන්න.

3) ලෝහ මතුපිට ඔක්සිකරණය වීම සහ කාබන්ඩයොක්සයිඩ් වීම හේතුවෙන් වායු ආරක්ෂණ උණුසුමකින් තොරව වැඩ කොටස, වායු උදුන තුළ, ඇනීල් කිරීම හෝ සාමාන්‍යකරණය කිරීමේදී කාබන්ඩයොක්සයිඩ් කිරීම.

4) ග්‍රැෆයිට් කාබන් ග්‍රැෆයිට් කාබන් නිපදවනු ලබන්නේ කාබයිඩ් දිරාපත් වීමෙනි, ප්‍රධාන වශයෙන් අධික උනුසුම් උෂ්ණත්වය සහ අධික ලෙස රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය නිසා ඇතිවේ. වානේවල ග්‍රැෆයිට් කාබන් පෙනුමෙන් පසු, නිවාදැමීමේ දෘඪතාව අඩු බව, මෘදු ලක්ෂ්‍යය, අඩු ශක්තිය, බිඳෙනසුලු බව, අස්ථි බිඳීම අළු කළු සහ වෙනත් ගැටළු ඇති බව සොයා ගනු ඇති අතර, ග්‍රැෆයිට් කාබන් දිස්වන විට පමණක් වැඩ කොටස ඉවත් කළ හැකිය.

(3) අවසාන තාප පිරියම් කිරීම

නිෂ්පාදනයේදී ව්‍යාජ ද්‍රව්‍යවල අවසාන තාප පිරියම් කිරීමේ තත්ත්ව පරීක්ෂාවට සාමාන්‍යයෙන් නිවාදැමීම, මතුපිට නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම ඇතුළත් වේ.

1) විරූපණය. විරූපණය නිවා දැමීමේ විරූපණය අවශ්‍යතා අනුව පරීක්ෂා කළ යුතුය, එනම් විරූපණය ප්‍රතිපාදන ඉක්මවා යාම, කෙළින් කළ යුතුය, යම් හේතුවක් නිසා කෙළින් කළ නොහැකි වීම සහ විරූපණය සැකසුම් දීමනාව ඉක්මවා යාම, අලුත්වැඩියා කළ හැකිය, ක්‍රමය වන්නේ මෘදු තත්වයේ වැඩ කොටස නිවා දැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීමයි. නැවත අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, නිවා දැමීමෙන් පසු සාමාන්‍ය වැඩ කොටස විරූපණය, 2/3 සිට 1/2 දක්වා දීමනාවකට වඩා වැඩි නොවේ.

2) ඉරිතැලීම්. කිසිදු වැඩ කොටසක මතුපිට ඉරිතැලීම් වලට ඉඩ නොදේ, එබැවින් තාප පිරියම් කිරීමේ කොටස් 100% පරීක්ෂා කළ යුතුය. ආතති සාන්ද්‍රණ ප්‍රදේශ, තියුණු කොන්, යතුරු මාර්ග, තුනී බිත්ති සිදුරු, ඝන-තුනී සන්ධි, නෙරා යාම සහ දත් ආදිය අවධාරණය කළ යුතුය.

3) අධික උනුසුම් වීම සහ අධික උනුසුම් වීම. නිවා දැමීමෙන් පසු, වැඩ කොටසෙහි රළු ඇසිකියුලර් මාර්ටෙන්සයිට් අධි රත් වූ පටක සහ ධාන්‍ය මායිම් ඔක්සිකරණය අධි රත් වූ පටක තිබීමට ඉඩ නොදේ, මන්ද අධික උනුසුම් වීම සහ අධික ලෙස පිළිස්සීම ශක්තිය අඩු කිරීමට, බිඳෙනසුලු බව වැඩි කිරීමට සහ පහසුවෙන් ඉරිතැලීමට හේතු වේ.

4) ඔක්සිකරණය සහ කාබන් ඉවත් කිරීම. කුඩා වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් දීමනාව, ඔක්සිකරණය සහ කාබන් ඉවත් කිරීම පාලනය කිරීම සඳහා දැඩි, කැපුම් මෙවලම් සහ උල්ෙල්ඛ මෙවලම් සඳහා, කාබන් ඉවත් කිරීමේ සංසිද්ධියක් ඇති කිරීමට ඉඩ නොදේ, නිවාදැමීමේ කොටස්වල බරපතල ඔක්සිකරණය සහ කාබන් ඉවත් කිරීම, තාපන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ විය යුතුය හෝ රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු විය යුතුය, එබැවින් එය අධික උනුසුම් පරීක්ෂාව සඳහා එකවරම විය යුතුය.

5) මෘදු ලප.මෘදු ලප වැඩ කොටසෙහි ඇඳීමට හා තෙහෙට්ටුවට හානි කිරීමට හේතු වන බැවින් මෘදු ලපයක් නොමැත, නුසුදුසු උණුසුම සහ සිසිලනය හෝ අමුද්‍රව්‍ය අසමාන ලෙස සංවිධානය වීමට හේතු, කලාපීය සංවිධානයක් සහ අවශේෂ කාබන්ඩයොක්සයිඩ් ස්ථරයක් පැවතීම යනාදිය. මෘදු ලප කාලයාගේ ඇවෑමෙන් අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.

6) ප්‍රමාණවත් දෘඪතාවක් නොමැතිකම. සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කොටස නිවාදැමීමේ තාපන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, ඕනෑවට වඩා අවශේෂ ඔස්ටිනයිට් දෘඪතාව අඩුවීමට, අඩු තාපන උෂ්ණත්වයකට හෝ ප්‍රමාණවත් රඳවා ගැනීමේ කාලයකට හේතු වේ, සහ නිවාදැමීමේ සිසිලන වේගය ප්‍රමාණවත් නොවේ, නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රමාණවත් නිවාදැමීමේ දෘඪතාවයට හේතු වේ. ඉහත තත්ත්වය නිවැරදි කළ හැක්කේ පමණි.

7) ලුණු නාන උදුන.ඉහළ සහ මධ්‍යම සංඛ්‍යාත සහ දැල්ල නිවන වැඩ කොටස, පිළිස්සුම් සංසිද්ධියක් නොමැත.

අවසාන තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු, කොටස් මතුපිට විඛාදනය, ගැටිති, හැකිලීම, හානි හෝ වෙනත් දෝෂ නොතිබිය යුතුය.