Warmtebehandeling vansmeedstukkenis een belangrijke schakel in de machinebouw. ​​De kwaliteit van de warmtebehandeling is direct gerelateerd aan de intrinsieke kwaliteit en prestaties van producten of onderdelen. Er zijn veel factoren die de kwaliteit van de warmtebehandeling tijdens de productie beïnvloeden. Om de kwaliteit vansmeedstukkenVoldoet aan de eisen van nationale of industriële normen, alle warmtebehandelingssmeedstukken beginnen bij de grondstoffen in de fabriek en er moet na elk warmtebehandelingsproces een strenge inspectie worden uitgevoerd. Productkwaliteitsproblemen kunnen niet direct worden overgedragen naar het volgende proces, om de productkwaliteit te waarborgen. Bovendien is het bij warmtebehandelingsproductie niet voldoende dat een bevoegde inspecteur de kwaliteit inspecteert en controleert.smeedstukkenNa warmtebehandeling volgens de technische eisen. De belangrijkste taak is om een ​​goede adviseur te zijn. Tijdens het warmtebehandelingsproces is het noodzakelijk om te controleren of de operator de procesregels strikt toepast en of de procesparameters correct zijn. Tijdens de kwaliteitscontrole kunnen eventuele kwaliteitsproblemen de operator helpen de oorzaken van kwaliteitsproblemen te analyseren en de oplossing voor het probleem te vinden. Allerlei factoren die de kwaliteit van de warmtebehandeling kunnen beïnvloeden, worden gecontroleerd om de productie van gekwalificeerde producten met een goede kwaliteit, betrouwbare prestaties en klanttevredenheid te garanderen.

Inhoud van de kwaliteitsinspectie van de warmtebehandeling

(1) Voorverwarmingsbehandeling van smeedstukken

Het doel van voorwarmtebehandeling van smeedstukken is het verbeteren van de microstructuur en het verzachten van de grondstoffen, om zo de mechanische verwerking te vergemakkelijken, spanning te elimineren en de ideale oorspronkelijke microstructuur van de warmtebehandeling te verkrijgen. Voorwarmtebehandeling van sommige grote onderdelen is tevens de laatste warmtebehandeling. Voorwarmtebehandeling wordt over het algemeen gebruikt voor normaliseren en gloeien.

1) Het diffusiegloeien van stalen gietstukken is gemakkelijk te vergroven omdat de korrels langdurig op hoge temperatuur worden verhit. Na het gloeien moet er nogmaals volledig gegloeid of genormaliseerd worden om de korrels te verfijnen.

2) Volledig gloeien van constructiestaal wordt over het algemeen toegepast om de microstructuur te verbeteren, de korrel te verfijnen, de hardheid te verminderen en de spanning van gietstukken van staal met een gemiddeld en laag koolstofgehalte, lasonderdelen, warmwalsen en warmsmeedstukken te elimineren.

3) Isothermisch gloeien van gelegeerd constructiestaal wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het gloeien van 42CrMo-staal.

4) Sferoïdisch gloeien van gereedschapsstaal Het doel van sferoïdisch gloeien is het verbeteren van de snijprestaties en de koudvervormingsprestaties.

5) Spanningsarm gloeien Spanningsarm gloeien heeft als doel de interne spanning in stalen gietstukken, lasdelen en bewerkte onderdelen te elimineren en de vervorming en scheurvorming tijdens het nabewerkingsproces te beperken.

6) Rekristallisatie-gloeien Het doel van rekristallisatie-gloeien is het elimineren van de koudverharding van het werkstuk.

7) Normaliseren Het doel van normaliseren is het verbeteren van de structuur en het verfijnen van de korrel, wat kan worden gebruikt als voorwarmtebehandeling of als laatste warmtebehandeling.

De structuren die door gloeien en normaliseren worden verkregen, zijn perliet. Bij de kwaliteitsinspectie ligt de nadruk op het inspecteren van procesparameters. Dit betekent dat tijdens het gloeien en normaliseren de uitvoering van procesparameters wordt gecontroleerd. Aan het einde van het proces worden voornamelijk de hardheid, metallografische structuur, de ontkolingsdiepte en de gloeinormalisatie van materialen, zoals linten, gaascarbide, enzovoort, getest.

(2) Het beoordelen van gloei- en normalisatiedefecten

1) De hardheid van koolstofstaal met een gemiddelde koolstofdichtheid is te hoog, wat vaak wordt veroorzaakt door een hoge verwarmingstemperatuur en een te snelle afkoelsnelheid tijdens het gloeien. Koolstofstaal met een hoge koolstofdichtheid heeft meestal een isotherme temperatuur, een lage houdtijd, enzovoort. Als bovenstaande problemen zich voordoen, kan de hardheid worden verlaagd door opnieuw te gloeien volgens de juiste procesparameters.

2) Dit type organisatie komt voor in subeutectoïde en hypereutectoïde staal, subeutectoïde ferrietstaalnetwerken en hypereutectoïde carbidestaalnetwerken. De reden hiervoor is dat de verwarmingstemperatuur te hoog is en de afkoelsnelheid te laag. Dit kan worden gebruikt om normalisatie te voorkomen. Inspectie volgens de gespecificeerde norm.

3) Ontkoling bij het gloeien of normaliseren, in de luchtoven, het werkstuk zonder gasbescherming verwarmen, door de oxidatie van het metaaloppervlak en de ontkoling.

4) Grafietkoolstof Grafietkoolstof ontstaat door de ontleding van carbiden, voornamelijk veroorzaakt door een hoge verhittingstemperatuur en een te lange houdtijd. Nadat grafietkoolstof in staal is verschenen, zal blijken dat de hardheid bij afschrikken laag is, de punt zacht is, de sterkte laag is, broos is, de breuk grijszwart is en andere problemen vertoont. Het werkstuk kan alleen worden afgedankt wanneer grafietkoolstof verschijnt.

(3) Eindwarmtebehandeling

De kwaliteitscontrole van de laatste warmtebehandeling van smeedstukken in de productie omvat meestal afschrikken, oppervlakteafschrikken en ontlaten.

1) Vervorming. De vervorming door afschrikken moet worden gecontroleerd volgens de vereisten. Als de vervorming de bepalingen overschrijdt, moet deze worden rechtgetrokken. Als dit om een ​​of andere reden niet kan, en de vervorming de verwerkingstolerantie overschrijdt, kan deze worden gerepareerd. De methode is om het werkstuk in zachte toestand te harden en te ontlaten en het recht te trekken om opnieuw aan de vereisten te voldoen. Het algemene werkstuk na het harden en ontlaten mag niet meer dan 2/3 tot 1/2 tolerantie hebben.

2) Barsten. Er mogen geen scheuren in het oppervlak van een werkstuk zitten, dus de warmtebehandelde onderdelen moeten 100% gecontroleerd worden. Let op spanningsconcentratiegebieden, scherpe hoeken, spiebanen, gaten in dunne wanden, dikke-dunne verbindingen, uitsteeksels en deuken, enz.

3) Oververhitten en oververhitten. Na het afschrikken mag het werkstuk geen grof naaldvormig martensiet-oververhit weefsel en korrelgrensoxidatie-oververhit weefsel hebben, omdat oververhitting en oververbranden leiden tot sterktevermindering, toename van brosheid en gemakkelijk scheuren.

4) Oxidatie en ontkoling. De verwerkingstolerantie van kleine werkstukken, oxidatie en ontkoling moeten strikt worden gecontroleerd. Bij snijgereedschappen en slijpgereedschappen mag er geen ontkoling optreden. Bij onderdelen die worden afgeschrikt, moet de verwarmingstemperatuur te hoog zijn of de wachttijd te lang. Dit vereist ook een oververhittingsinspectie.

5) Zachte plekken. Een zachte plek veroorzaakt slijtage en vermoeiingsschade aan het werkstuk. Er is dus geen zachte plek, maar er kunnen oorzaken zijn voor onjuiste verwarming en koeling of een ongelijkmatige verdeling van de grondstoffen. Ook de aanwezigheid van een bandvormige verdeling en een resterende decarbonisatielaag, enzovoort, moet tijdig worden hersteld.

6) Onvoldoende hardheid. Meestal is de afschriktemperatuur van het werkstuk te hoog. Te veel restausteniet leidt tot een afname van de hardheid, een lage verwarmingstemperatuur of een te korte houdtijd. De afkoelsnelheid van het afschrikken is onvoldoende. Onjuiste bediening leidt tot onvoldoende hardheid. Bovenstaande situatie kan alleen worden verholpen.

7) Zoutbadoven. Hoog- en middelfrequente vlamblussing van het werkstuk, zonder verbrandingsverschijnselen.

Na de laatste warmtebehandeling mag het oppervlak van het onderdeel geen corrosie, bulten, krimp, beschadigingen of andere defecten vertonen.