Külm sepistamineon täppisplasti vormimise tehnoloogia, millel on võrreldamatud eelised, nagu head mehaanilised omadused, kõrge tootlikkus ja kõrge materjalikasutus, mis sobib eriti hästi masstootmiseks ning mida saab kasutada lõpptoote tootmismeetodina. Külmstantsimine on laialdaselt kasutusel lennunduses ja transpordivahendite tööpinkide tööstuses ning teistes tööstusharudes. Praegu on autotööstuse, mootorrattatööstuse ja tööpinkide tööstuse kiire areng andnud tõuke traditsioonilise külmstantsimise tehnoloogia arengule.Külmstantsimise protsessHiinas ei pruugi alata hilja, kuid arengukiirusel on suur erinevus arenenud riikidega. Siiani on Hiina külmvormimise toodang alla 20 kg kaaluvatel autodel, mis võrdub poole arenenud riikidega, suure arengupotentsiaaliga, mis tugevdab arengut.külm sepistaminetehnoloogia ja selle rakendamine on meie riigis praegu kiireloomuline ülesanne.
Külmsepistuste kuju on muutunud üha keerukamaks, alates esialgsest astmevõllist, kruvidest, kruvidest, mutritest ja torudest jne kuni keerukate sepiste kujuni. Tüüpiline protsess hammasvõlli valmistamiseks on: ekstrusioonivarras -- keskmise peaosa ümberpööramine -- ekstrusiooni hammas; Hammashülsi peamine protsess on: tagumine ekstrusioonitass -- põhi rõngasse -- ekstrusioonihülss. Praegu on silindriliste hammasrataste külmekstrusioonitehnoloogiat edukalt kasutatud ka tootmises. Lisaks raudmetallidele kasutatakse külmpressimisel üha laialdasemalt ka vasesulameid, magneesiumisulameid ja alumiiniumisulameid.

Pidev protsesside innovatsioon
Külmtäppissepistamine on (peaaegu) võrkvormimisprotsess. Selle meetodi abil valmistatud osadel on suur tugevus, suur täpsus ja hea pinnakvaliteet. Praegu on välismaal tavaliste autode külmsepistamise kogukaal 40–45 kg, millest hammasdetailide kogukaal on üle 10 kg. Külmsepistatud hammasrataste üksikkaal võib ulatuda üle 1 kg ja hambaprofiili täpsus võib ulatuda 7 tasemeni.
Pidev tehnoloogiline innovatsioon on soodustanud külmpressimistehnoloogia arengut. Alates 1980. aastatest on täppissepistamise eksperdid nii kodu- kui ka välismaal hakanud rakendama šuntvormimise teooriat kaldhammasrataste ja spiraalhammasrataste külmsepistamisel. Šundvormimise peamine põhimõte on luua tooriku või matriitsi vormimisosas šuntõõnsus või -kanal. Sepistamisprotsessi käigus voolab osa materjalist šuntõõnsusse või -kanalisse, täites õõnsust. Šundvormimise tehnoloogia rakendamisega on ülitäpsete hammasrataste töötlemine vähese lõikamisega või ilma lõikamiseta kiiresti tööstusliku ulatuse saavutanud. Ekstrudeeritud osade puhul, mille pikkuse ja läbimõõdu suhe on 5, näiteks kolvitihvtide puhul, saab külmpressimise ühekordse vormimise saavutada aksiaalse jääkmaterjali ploki laiaulatusliku rakendamisega läbi aksiaalse šundi ja hea stantsi stabiilsusega. Lameda kaldhammasratta vormimisel saab sepiste külmpressimise vormimist teostada ka radiaalsete jääkmaterjali plokkide abil.
Plokksepistamine on tihe stants, mille käigus metalli ühe- või vastassuunas ekstrudeeritakse ühe või kahe stantsi abil, et saavutada peaaegu puhas kuju ja peen sepistamine ilma servade pragunemiseta. Mõnede autode täppisdetailide, näiteks planetaar- ja poolvõlli hammasrataste, tähthülsside, ristlaagrite jms puhul on lõikemeetodi valimisel lisaks materjali kasutamise määrale (keskmiselt alla 40%) väga madal ka töötundide maksumus ja kõrged tootmiskulud. Nende puhaste sepistete tootmiseks välismaal kasutatakse suletud sepistamise tehnoloogiat, mis välistab suurema osa lõikeprotsessist ja vähendab oluliselt kulusid.
Külmstantsimise protsessi arendamine on peamiselt suunatud kõrge lisandväärtusega toodete väljatöötamisele ja tootmiskulude vähendamisele. Samal ajal tungib see pidevalt lõikamise, pulbermetallurgia, valamise, kuumstantsimise, lehtmetalli vormimise jms valdkondadesse või asendab neid ning seda saab nende protsessidega kombineerida ka komposiitprotsesside moodustamiseks. Kuum-külmstantsimise komposiitplasti vormimise tehnoloogia on uus täppismetalli vormimise tehnoloogia, mis ühendab kuum- ja külmstantsimise. See kasutab täielikult ära vastavalt kuum- ja külmstantsimise eeliseid. Kuumal olekus metallil on hea plastilisus ja madal voolavuspinge, seega toimub peamine deformatsiooniprotsess kuumstantsimise teel. Külmstantsimise täpsus on kõrge, seega vormitakse külmstantsimise teel lõpuks detailide olulised mõõtmed. Kuum-külmstantsimise komposiitplasti vormimise tehnoloogia ilmus 1980. aastatel ja on alates 1990. aastatest üha laialdasemalt kasutusel. Selle tehnoloogia abil valmistatud detailid on saavutanud häid tulemusi täpsuse parandamisel ja kulude vähendamisel.