آهنگری سردنوعی فناوری شکل‌دهی دقیق پلاستیک است که با مزایای بی‌نظیر ماشینکاری، مانند خواص مکانیکی خوب، بهره‌وری بالا و استفاده زیاد از مواد، به ویژه برای تولید انبوه مناسب است و می‌تواند به عنوان یک روش تولید محصول نهایی مورد استفاده قرار گیرد. آهنگری سرد در صنعت هوافضا و حمل و نقل ابزار و ماشین ابزار و سایر صنایع کاربرد گسترده‌ای دارد. در حال حاضر، توسعه سریع صنعت خودرو، صنعت موتورسیکلت و صنعت ماشین ابزار، نیروی محرکه توسعه فناوری سنتی آهنگری سرد را فراهم می‌کند.فرآیند آهنگری سرددر چین ممکن است دیر شروع نشود، اما سرعت توسعه با کشورهای توسعه یافته فاصله زیادی دارد، تاکنون، تولید چین از آهنگری سرد روی خودروهایی با وزن کمتر از 20 کیلوگرم، معادل نیمی از کشورهای توسعه یافته، پتانسیل زیادی برای توسعه دارد، توسعه را تقویت می‌کند.آهنگری سردفناوری و کاربرد آن در حال حاضر یک وظیفه فوری در کشور ما است.
شکل قطعات فورج سرد، از شفت پله اولیه، پیچ‌ها، مهره‌ها و مجراها و غیره، تا شکل قطعات فورج پیچیده، پیچیده‌تر و پیچیده‌تر شده است. فرآیند معمول شفت‌های دوشاخه عبارت است از: اکستروژن میله -- بریدن قسمت سر میانی -- اکستروژن دوشاخه؛ فرآیند اصلی غلاف دوشاخه عبارت است از: اکستروژن معکوس فنجانی -- از پایین به داخل حلقه -- اکستروژن غلاف. در حال حاضر، فناوری اکستروژن سرد چرخ‌دنده استوانه‌ای نیز با موفقیت در تولید مورد استفاده قرار گرفته است. علاوه بر فلزات آهنی، آلیاژ مس، آلیاژ منیزیم و آلیاژ آلومینیوم به طور فزاینده‌ای در اکستروژن سرد مورد استفاده قرار می‌گیرند.

نوآوری مداوم در فرآیند
آهنگری دقیق سرد یک فرآیند شکل‌دهی (تقریباً) خالص است. قطعات تشکیل شده با این روش از استحکام بالا، دقت بالا و کیفیت سطح خوبی برخوردارند. در حال حاضر، کل قطعات آهنگری سرد مورد استفاده در یک ماشین معمولی در خارج از کشور 40 تا 45 کیلوگرم است که در این میان کل قطعات دندانه بیش از 10 کیلوگرم است. وزن هر چرخ دنده آهنگری سرد می‌تواند به بیش از 1 کیلوگرم برسد و دقت پروفیل دندانه می‌تواند به 7 سطح برسد.
نوآوری‌های مداوم در فناوری، توسعه فناوری اکستروژن سرد را ارتقا داده است. از دهه 1980، متخصصان آهنگری دقیق در داخل و خارج از کشور شروع به اعمال نظریه آهنگری شنت در آهنگری سرد چرخ‌دنده‌های ساده و مارپیچ کردند. اصل اصلی آهنگری شنت، ایجاد یک حفره یا کانال شنت از ماده در قسمت تشکیل‌دهنده قطعه خام یا قالب است. در فرآیند آهنگری، بخشی از ماده در حین پر کردن حفره به سمت حفره یا کانال شنت جریان می‌یابد. با کاربرد فناوری آهنگری شنت، ماشینکاری چرخ‌دنده‌های با دقت بالا با برش کمتر و بدون برش به سرعت به مقیاس صنعتی رسیده است. برای قطعات اکسترود شده با نسبت طول به قطر 5، مانند پین پیستون، می‌توان با عبور گسترده بلوک مواد باقیمانده محوری از شنت محوری، شکل‌دهی یک‌باره اکستروژن سرد را انجام داد و پایداری پانچ خوب است. برای شکل‌دهی چرخ‌دنده‌های ساده تخت، شکل‌دهی اکستروژن سرد قطعات آهنگری را می‌توان با استفاده از بلوک‌های مواد باقیمانده شعاعی نیز انجام داد.
آهنگری بلوکی، قالبی بسته است که از طریق یک یا دو پانچ، اکستروژن یک طرفه یا مخالف، فلز را در یک زمان شکل می‌دهد تا آهنگری ظریف و تقریباً تمیزی بدون لبه‌های برآمده حاصل شود. برخی از قطعات دقیق خودرو، مانند چرخ‌دنده‌های سیاره‌ای و نیم‌شفت، غلاف ستاره‌ای، یاتاقان متقاطع و غیره، در صورت استفاده از روش برش، نه تنها میزان استفاده از مواد بسیار پایین است (به طور متوسط ​​کمتر از 40٪)، بلکه هزینه نفر-ساعت و هزینه‌های تولید بالایی نیز دارند. فناوری آهنگری بسته برای تولید این قطعات آهنگری تمیز در خارج از کشور اتخاذ شده است که بخش عمده‌ای از فرآیند برش را حذف کرده و هزینه را به میزان زیادی کاهش می‌دهد.
توسعه فرآیند فورج سرد عمدتاً برای توسعه محصولات با ارزش افزوده بالا به منظور کاهش هزینه تولید است. در عین حال، این فرآیند به طور مداوم در حال نفوذ یا جایگزینی در زمینه‌های برش، متالورژی پودر، ریخته‌گری، فورج گرم، شکل‌دهی ورق و غیره است و همچنین می‌تواند با این فرآیندها ترکیب شود تا فرآیندهای کامپوزیتی را تشکیل دهد. فناوری فورج گرم-فورج سرد کامپوزیتی، یک فناوری جدید شکل‌دهی دقیق فلزات است که فورج گرم و فورج سرد را با هم ترکیب می‌کند. این فناوری به ترتیب از مزایای فورج گرم و فورج سرد به طور کامل بهره می‌برد. فلز در حالت گرم، پلاستیسیته خوب و تنش جریان کم دارد، بنابراین فرآیند تغییر شکل اصلی توسط فورج گرم تکمیل می‌شود. دقت فورج سرد بالا است، بنابراین ابعاد مهم قطعات در نهایت توسط فرآیند فورج سرد شکل می‌گیرند. فناوری فورج گرم-فورج سرد کامپوزیتی شکل‌دهی پلاستیک در دهه 1980 ظاهر شد و از دهه 1990 به طور فزاینده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است. قطعات ساخته شده با این فناوری به نتایج خوبی در بهبود دقت و کاهش هزینه دست یافته‌اند.